在生產作業過程中，作業者不時會因疏漏或遺忘而發生作業失誤，由此所致的質量缺陷所占的比例很大，如果能夠用防差錯防止此類失誤的發生，則質量水平和作業效率必會大幅提高。
?。?） 防差錯意味著“第一次把事情做好
因為防差錯采用一系列方法和或工具防止失誤的發生，某結果即為第一次即將事情做好。
?。?） 提升產品質量，減少由于檢查而導致的浪費
與靠檢查來保證質量相比，防差錯是從預防角度出發所采取的預防措施。檢查不能防止缺陷的產生，檢查發現的缺陷只能去糾正。這是一種浪費，防差錯消除了這種浪費。
（3） 消除返工及其引起的浪費
防差錯會提升產品質量，消除缺陷，這會導致返工次數的削減，由于返工所致的時間和資源浪費便得以消除。
一、防止無意識差錯的”愚巧化“原則是什么？
要防止無意識差錯，一個簡單的辦法就是”愚巧化“策略。”愚巧化“策略的核心目標是要”愚人“也能像巧匠一樣把工作做的完美。
一般來說，防止出現無意識差錯的途徑有兩種，一是”不發生“，包括三個原則；二是”發生不良也不流出“，包括兩個原則，結合起來，被稱為”愚巧化“五原則。
因此，”愚巧化“五原則的內容為：
第一，排除，即無這種作業；
第二，替代化，即不用人做；
第三，容易化，即將工作（作業）簡易化；
第四，檢查出；
第五，防止波及，即緩和影響。
二、生產過程中常見的失誤有哪些？
生產過程不同，其失誤種類也千差萬別，但大致可歸為以下幾類：
①漏掉某個左右步驟；
?、谧鳂I失誤；
?、墼O備設置錯誤；
?、苋奔?；
?、萦缅e物料；
⑥物料加工錯誤；
⑦誤操作；
?、嗾{整失誤；
?、嵩O備參數設置不當；
?、夤ぱb工具準備不當；
三、防差錯的四種模式是什么？
針對不同的過程和失誤類別，分別采用不同的防錯模式，分別是：
?。?） 有形防錯
有形防錯模式是針對產品、設備、工具和作業者的物質屬性，采用的一種硬件防錯模式。
?。?） 有序防錯
有序防錯模式是針對過程操作步驟，對其順序進行監控或優先對易出錯、易忘記的步驟進行作業，再對其他步驟進行作業的防錯模式。
（3） 編組和計數式防錯
編組和計數式防錯模式是通過分組或編碼方式防止作業失誤的防錯模式。
?。?） 信息加強防錯
信息加強防錯模式是通過在不同的地點、不同的作業者之間傳遞特定產品信息以達到追溯的目的。
四、防差錯有哪些運用法則？
以下是幾個基本的防錯法則， 遵循這些法則， 可有效防止作業失誤。
?。?） 只生產所需的產品
有兩層意思，一為只生產所需數量的產品，生產量超過需要量，不僅是一大浪費，而且在生產、運輸、存儲各環節增加了出現失誤的機會。二為生產時需牢記客戶對產品的質量需求，使作業符合要求，背離客戶需求，無從談到質量，當然失誤頻頻。
?。?） 削減、簡化、合并作業步驟
作業步驟越多，出現失誤的機會越多，削減、簡化和合并作業步驟，等于為減少失誤創造條件，在新產品開發階段，生產過程設計時遵守該原則可大大降低后續生產中的不良。對現有過程的分析和改善時運用該原則同樣會降低失誤機會。
?。?） 使每個人都參與缺陷預防
質量是全員參與才可成就的，這早已成為共誤，但人人樹產預防失誤、防止缺陷的觀念，并參與缺陷預防才是最重要的。人人參與預防了，零失誤、零缺陷可有望實現。
?。?） 追求完美
在質量、成本、交期、技術和服務幾個方面持續追求，比如質量的”零缺陷“，如果公司文化中認為零缺陷不可實現，無疑會縱容”人無完人，犯一兩次錯誤沒啥大不了的“等觀點的盛行，其結果可想而知。理念會直接影響人的行動，建立持續追求完善的文化是防錯效果的根本保證。
?。?） 設計系統和程序來消除缺陷產生的機會
最好的系統是預防。最好的質量是不用檢查和測試。如果在設計時間設計出專門的系統來防止可能出現的失誤，將出錯機會完全消除掉，則失誤和缺陷自然消失。這是質量學家和工程師們努力追求的目標。
五、防差錯的實施步驟是什么？
第一步：確定產品/ 服務缺陷并收集數據
第二步：追溯缺陷的發現工序和產生工序
第三步：確認缺陷產生工序的作業指導書
第四步：確認實際作業過程與作業指導書之間的差異
第五步：確認工序是否存在以下問題：
該工序是否在調整中；
該工序的作業工具或設備是否發生變更；
該工序的規格、參數和作業標準是否發生變化；
是否存在物料相混或堆放過多物料；
該工序操作步驟是否太多；
該工序是否作業量不足；
該工序作業標準是否夠；
該工序作業是否平衡；
該工序作業環境如何；
該工序作業節拍是否快；
第六步：分析缺陷原因
第七步：分析作業失誤原因
第八步：設計防錯裝置或防錯程序以預防或檢測同類失誤
第九步：確認防錯效果， 必要時進行過程調整
第十步：持續控制及改善
?。?） 防差錯意味著“第一次把事情做好
因為防差錯采用一系列方法和或工具防止失誤的發生，某結果即為第一次即將事情做好。
?。?） 提升產品質量，減少由于檢查而導致的浪費
與靠檢查來保證質量相比，防差錯是從預防角度出發所采取的預防措施。檢查不能防止缺陷的產生，檢查發現的缺陷只能去糾正。這是一種浪費，防差錯消除了這種浪費。
（3） 消除返工及其引起的浪費
防差錯會提升產品質量，消除缺陷，這會導致返工次數的削減，由于返工所致的時間和資源浪費便得以消除。
一、防止無意識差錯的”愚巧化“原則是什么？
要防止無意識差錯，一個簡單的辦法就是”愚巧化“策略。”愚巧化“策略的核心目標是要”愚人“也能像巧匠一樣把工作做的完美。
一般來說，防止出現無意識差錯的途徑有兩種，一是”不發生“，包括三個原則；二是”發生不良也不流出“，包括兩個原則，結合起來，被稱為”愚巧化“五原則。
因此，”愚巧化“五原則的內容為：
第一，排除，即無這種作業；
第二，替代化，即不用人做；
第三，容易化，即將工作（作業）簡易化；
第四，檢查出；
第五，防止波及，即緩和影響。
二、生產過程中常見的失誤有哪些？
生產過程不同，其失誤種類也千差萬別，但大致可歸為以下幾類：
①漏掉某個左右步驟；
?、谧鳂I失誤；
?、墼O備設置錯誤；
?、苋奔?；
?、萦缅e物料；
⑥物料加工錯誤；
⑦誤操作；
?、嗾{整失誤；
?、嵩O備參數設置不當；
?、夤ぱb工具準備不當；
三、防差錯的四種模式是什么？
針對不同的過程和失誤類別，分別采用不同的防錯模式，分別是：
?。?） 有形防錯
有形防錯模式是針對產品、設備、工具和作業者的物質屬性，采用的一種硬件防錯模式。
?。?） 有序防錯
有序防錯模式是針對過程操作步驟，對其順序進行監控或優先對易出錯、易忘記的步驟進行作業，再對其他步驟進行作業的防錯模式。
（3） 編組和計數式防錯
編組和計數式防錯模式是通過分組或編碼方式防止作業失誤的防錯模式。
?。?） 信息加強防錯
信息加強防錯模式是通過在不同的地點、不同的作業者之間傳遞特定產品信息以達到追溯的目的。
四、防差錯有哪些運用法則？
以下是幾個基本的防錯法則， 遵循這些法則， 可有效防止作業失誤。
?。?） 只生產所需的產品
有兩層意思，一為只生產所需數量的產品，生產量超過需要量，不僅是一大浪費，而且在生產、運輸、存儲各環節增加了出現失誤的機會。二為生產時需牢記客戶對產品的質量需求，使作業符合要求，背離客戶需求，無從談到質量，當然失誤頻頻。
?。?） 削減、簡化、合并作業步驟
作業步驟越多，出現失誤的機會越多，削減、簡化和合并作業步驟，等于為減少失誤創造條件，在新產品開發階段，生產過程設計時遵守該原則可大大降低后續生產中的不良。對現有過程的分析和改善時運用該原則同樣會降低失誤機會。
?。?） 使每個人都參與缺陷預防
質量是全員參與才可成就的，這早已成為共誤，但人人樹產預防失誤、防止缺陷的觀念，并參與缺陷預防才是最重要的。人人參與預防了，零失誤、零缺陷可有望實現。
?。?） 追求完美
在質量、成本、交期、技術和服務幾個方面持續追求，比如質量的”零缺陷“，如果公司文化中認為零缺陷不可實現，無疑會縱容”人無完人，犯一兩次錯誤沒啥大不了的“等觀點的盛行，其結果可想而知。理念會直接影響人的行動，建立持續追求完善的文化是防錯效果的根本保證。
?。?） 設計系統和程序來消除缺陷產生的機會
最好的系統是預防。最好的質量是不用檢查和測試。如果在設計時間設計出專門的系統來防止可能出現的失誤，將出錯機會完全消除掉，則失誤和缺陷自然消失。這是質量學家和工程師們努力追求的目標。
五、防差錯的實施步驟是什么？
第一步：確定產品/ 服務缺陷并收集數據
第二步：追溯缺陷的發現工序和產生工序
第三步：確認缺陷產生工序的作業指導書
第四步：確認實際作業過程與作業指導書之間的差異
第五步：確認工序是否存在以下問題：
該工序是否在調整中；
該工序的作業工具或設備是否發生變更；
該工序的規格、參數和作業標準是否發生變化；
是否存在物料相混或堆放過多物料；
該工序操作步驟是否太多；
該工序是否作業量不足；
該工序作業標準是否夠；
該工序作業是否平衡；
該工序作業環境如何；
該工序作業節拍是否快；
第六步：分析缺陷原因
第七步：分析作業失誤原因
第八步：設計防錯裝置或防錯程序以預防或檢測同類失誤
第九步：確認防錯效果， 必要時進行過程調整
第十步：持續控制及改善
