作為質(zhì)量管理工作者，了解并熟悉設(shè)備管理與維護工作非常重要，尤其是相關(guān)的設(shè)備管理質(zhì)量管理指標，最終關(guān)系到生產(chǎn)效率、產(chǎn)品品質(zhì)以及成本等。
企業(yè)看中的都是經(jīng)濟效益，而生產(chǎn)突顯的是直接的經(jīng)濟效益；而設(shè)備管理，直接突顯的更多都是成本增加。
一旦出設(shè)備出現(xiàn)事故或故障，就會影響到生產(chǎn)，影響生產(chǎn)就會出現(xiàn)質(zhì)量、生產(chǎn)進度、按期交付等一系列問題，甚至影響客戶維護。
一、設(shè)備管理重點是管什么？
1、管審查圖紙
工廠的建設(shè)是從規(guī)劃到藍圖到并最終依據(jù)藍圖施工建設(shè)的，但藍圖并不一定面面俱到，管設(shè)備的要依據(jù)工廠要求和以往的實踐經(jīng)驗的對藍圖進行補充和優(yōu)化，并將結(jié)論和意見反饋給藍圖設(shè)計者，最終使藍圖和施工向著更接地氣的方向邁進。
2、管設(shè)備選型
設(shè)計藍圖中會有非常多的復(fù)雜的專業(yè)設(shè)備，技術(shù)部會提出相關(guān)的參數(shù)要求，管設(shè)備的就要根據(jù)藍圖上的設(shè)計參數(shù)，選擇多家專業(yè)設(shè)備生產(chǎn)廠家進行技術(shù)交流，結(jié)合公司的實際情況和各方意見，編制候選設(shè)備名單和詳細的技術(shù)要求，同公司其他部門根據(jù)設(shè)計藍圖的要求、綜合比較選擇生產(chǎn)適用、經(jīng)濟合理、技術(shù)先進的設(shè)備由商務(wù)部門進行采購洽談。
3、管查檢驗收
確定好要采購的設(shè)備后，要與設(shè)備生產(chǎn)公司做好對接，因為在設(shè)備生產(chǎn)制造的過程中要根據(jù)之前編制的技術(shù)要求對照設(shè)備的生產(chǎn)進度進行階段性驗收、出廠驗收、到場清點驗收、安裝調(diào)試驗收，每次的驗收要根據(jù)雙方簽訂的技術(shù)協(xié)議要求逐項進行詳細檢查，確認采購的設(shè)備符合生產(chǎn)建設(shè)的要求，對驗收檢查出的技術(shù)偏離問題與各方進行協(xié)商整改、補救措施。
4、管安裝調(diào)試
設(shè)備到施工現(xiàn)場后，協(xié)調(diào)施工隊伍共同進行到場的清單工作，確認設(shè)備各部分已經(jīng)到齊，現(xiàn)場具備安裝條件，由施工隊伍組織人員根據(jù)相關(guān)國家標準和設(shè)備安裝指導(dǎo)說明書的要求進行整體的安裝工作，將設(shè)備的各主要部分進行安裝、組合，同時與生產(chǎn)廠家技術(shù)人員共同進行技術(shù)指導(dǎo)，協(xié)調(diào)處理設(shè)備安裝過程中的各種問題，并最終確保設(shè)備安裝質(zhì)量符合國標和生產(chǎn)要求。
5、管維護運行
設(shè)備全部安裝調(diào)試完成后，管設(shè)備的要組織進行單體試車，協(xié)上下游工序進行聯(lián)動試車工作，及時處理試車中出現(xiàn)的問題，確保具備投產(chǎn)條件后能夠順利進入生產(chǎn)階段。
然后就要開始進行漫長的設(shè)備管理工作，這是設(shè)備管理的常態(tài)，維護設(shè)備的穩(wěn)定運行根據(jù)設(shè)備的情況編制維護保養(yǎng)手冊，并根據(jù)維護保養(yǎng)手冊的周期和要求進行日常的操作和維護確保設(shè)備最大限度的平穩(wěn)運行。
6、管故障檢修
設(shè)備平穩(wěn)運行是設(shè)備管理人的美好愿望，但總有不美好的時候，比如設(shè)備故障不能正常運行了，設(shè)備人要爭分奪秒的進行設(shè)備檢查和故障排除工作，一般的設(shè)備基本有定型的處理方案、泄漏的堵上、損壞的換上。
但有更多設(shè)備故障不是直觀明顯的，需要設(shè)備管理人員根據(jù)設(shè)備的癥狀進行分析診斷，總結(jié)檢修經(jīng)驗，不斷降低設(shè)備故障率，減少設(shè)備的管理成本。
7、管事故分析
設(shè)備故障是不可避免的，但是造成故障的原因有很多，既可能是設(shè)備本身的原因、也可能是操作不當(dāng)、也可能是因為維護保養(yǎng)不到位引起也可能是各方面綜合的原因造成的，因此設(shè)備管理者要經(jīng)常分析設(shè)備故障判斷引起設(shè)備故障的原因并據(jù)此完善管理要求不斷的減少設(shè)備發(fā)生故障的概率。
8、管備件儲備
作為設(shè)備管理的重要部分，備件是確保設(shè)備正常運行的最后防線，只有足夠的備件才能在最短的時間內(nèi)進行設(shè)備的檢修工作，但是大量的儲備備件又必然導(dǎo)致備件大積壓和設(shè)備管理費用的上升。
因而備件的管理工作是建立在對設(shè)備的整體掌握和熟知的情況下進行的，備件的管理要從設(shè)備的運行狀況、備件采購周期、設(shè)備的價格等方面進行綜合考慮在保證設(shè)備正常檢修的情況下最大限度的減少儲備備件的數(shù)量。
二、設(shè)備管理必須關(guān)注的十大質(zhì)量指標
1.廢品率
定義：該百分比由廢品材料費用除以總生產(chǎn)成本或由廢品總數(shù)量除以產(chǎn)品總生產(chǎn)數(shù)量得到。
目的：用作結(jié)果度量，來確定過程是否按照規(guī)范化進行零件生產(chǎn)和裝配。
公式：廢品率％＝（廢品的材料金額/總生產(chǎn)成本）×100％或（廢品總數(shù)量/產(chǎn)品總生產(chǎn)數(shù)量）×100％。
術(shù)語：廢品材料金額：是廢品所使用的材料的價值。
總生產(chǎn)成本：是勞動力，材料和工廠負擔(dān)（水、電等）的總和。
應(yīng)用/信息：廢品計算是直接從本單位的財務(wù)系統(tǒng)中得到其數(shù)值。若公司的財務(wù)系統(tǒng)不能從勞動力和負擔(dān)費用中分離出廢品材料價值，應(yīng)盡快與相關(guān)部門協(xié)調(diào)解決。
2. 返工率
定義：花費在返工活動中時間的比例，由返工工時除以生產(chǎn)勞動工時或返工（返修）品的總數(shù)量除以總的生產(chǎn)數(shù)量得到。
目的：用作結(jié)果度量，來強調(diào)那些在第一次質(zhì)量中需要改進的操作工位。
公式：返工率％＝（返工工時/總生產(chǎn)勞動工時）×100％或（返工（返修）品的總數(shù)量/總的生產(chǎn)數(shù)量）×100％。
術(shù)語：
1）返工工時：是指再次加工，分揀，修復(fù)那些將成為廢品的工件所花費的時間。這些時間可以是用在在制品，成品和外購部件或材料上。返工時間包括諸如修復(fù)，重新包裝，再分揀，附加的檢查活動和遏制等。返工時間包括內(nèi)部的或外部的活動。應(yīng)包括直接時間加上加班時間中的直接時間部分。
2）生產(chǎn)勞動工時：直接/生產(chǎn)勞動工人工作時間總和（包括直接時間加上加班時間中的直接時間部分）。
應(yīng)用/信息：直接勞動工人的偶爾檢查不應(yīng)認為是返工。任何再進入生產(chǎn)過程的產(chǎn)品應(yīng)被認為返工。生產(chǎn)線的總勞動內(nèi)容的一部分應(yīng)認為是返工。該部分將根據(jù)返工的產(chǎn)品情況確定。
譬如，在最終檢查時，涂漆生產(chǎn)線有10％的產(chǎn)品不合格，而該涂漆生產(chǎn)線共有20名操作員，返工的產(chǎn)品（10％）需要再次涂漆，涂漆生產(chǎn)線總工作時間的10％被認為是用來返工。10％×20人×8小時＝16 返工小時。
3. 顧客退貨率
定義：每百萬件產(chǎn)品中客戶退貨/拒收的數(shù)量或不合格產(chǎn)品數(shù)量占全部發(fā)運數(shù)量或全部生產(chǎn)總數(shù)的比值。
目的：用作結(jié)果度量，來全面顯示產(chǎn)品不滿意造成的影響，使得集中精力解決問題。
公式：顧客退貨率 = 退回件數(shù)/發(fā)貨件數(shù)產(chǎn)品總數(shù)量 *1,000,000 或產(chǎn)品不良率=不合格總數(shù)/產(chǎn)品總數(shù)量 *1,000,000。
4. 產(chǎn)品入庫檢驗合格率
定義：產(chǎn)品入庫檢驗合格數(shù)量除以入庫檢驗總數(shù)量所得。
目的：用作過程度量，用來衡量整個生產(chǎn)過程的質(zhì)量水平。
公式：產(chǎn)品入庫檢驗合格率％＝（產(chǎn)品入庫檢驗合格數(shù)量/入庫檢驗總數(shù)量）×100％。
5. 巡檢合格率
定義：巡檢合格率或工序合格率即零件生產(chǎn)過程一次合格數(shù)量除以零件生產(chǎn)總數(shù)量所得或加權(quán)平均所得；零件加工不良率為零件不合格總數(shù)出除以零件生產(chǎn)投入數(shù)量所得。
目的：用作過程度量，用來確定生產(chǎn)工序過程的質(zhì)量水平。
公式：巡檢合格率或工序合格率＝（工序一次合格數(shù)量/零件生產(chǎn)總數(shù)量）×100%
零件加工不良率＝（零件不合格數(shù)量/零件生產(chǎn)投入數(shù)量）×1,000,000。
6. 顧客驗貨一次通過率
定義：指交付的產(chǎn)品，一次通過顧客驗貨合格接收的數(shù)量除以交付產(chǎn)品的總數(shù)量。
目的：用作結(jié)果度量，衡量出庫成品的質(zhì)量水平。
公式：顧客驗貨一次通過率％＝（一次通過顧客驗貨合格接收的數(shù)量/交付產(chǎn)品的總數(shù)量）×100%。
7. 質(zhì)量事故
定義：每年由于產(chǎn)品不合格引起的生產(chǎn)停頓次數(shù)。導(dǎo)致公司停止發(fā)貨，停止生產(chǎn)或者要求將已制造的產(chǎn)品進行修正。
目的：用作整體結(jié)果度量，反應(yīng)由公司質(zhì)量事故次數(shù)引起的產(chǎn)品不滿意，以利于集中精力解決問題。
公式：質(zhì)量事故 = 每年公司定義的質(zhì)量事故造成的工廠生產(chǎn)停頓次數(shù)。
設(shè)備管理與節(jié)能--知曉原理，讓工控變得簡單！
8. 質(zhì)量成本
定義：簡單定義為一定時期內(nèi)的故障（損失）成本。
目的：用作結(jié)果度量，用來反映公司質(zhì)量管理體系運行有效性的綜合成果體現(xiàn)。
公式：質(zhì)量成本＝內(nèi)部故障（損失）成本+外部故障（損失）成本；
內(nèi)部故障（損失）成本=報廢損失費+返工或返修損失費；
外部故障（損失）成本=顧客退貨損失費+產(chǎn)品責(zé)任費+投訴費；
質(zhì)量成本占銷售額比率=（質(zhì)量成本÷銷售額）×100%。
術(shù)語：
內(nèi)部故障（損失）成本：產(chǎn)品在交付前不能滿足質(zhì)量要求所造成的損失；
外部故障（損失）成本：產(chǎn)品在交付后不能滿足質(zhì)量要求所造成的損失；
報廢損失費：因產(chǎn)成品、半成品、在制品達不到質(zhì)量要求且無法修復(fù)或在經(jīng)濟上不值得修復(fù)造成報廢所損失的費用；
返工或返修損失費：為修復(fù)不合格品使之達到質(zhì)量要求或預(yù)期使用要求所支付的費用；
顧客退貨損失費：顧客退貨的廢品損失費用；
產(chǎn)品責(zé)任費：因產(chǎn)品質(zhì)量故障而造成的有關(guān)賠償損失費用；
投訴費：對顧客投訴有質(zhì)量問題的產(chǎn)品的修理或更換等所支出的費用。
9. 批量不合格率
定義：是指在一定期間內(nèi)，在所有的檢驗批中，若因檢驗判定不合格而整個檢驗批需要返工（或返修或報廢）的批數(shù)占總的檢驗批的批數(shù)的比例。
目的：用作結(jié)果度量，用來監(jiān)控過程整體質(zhì)量水平。
公式：批量不合格率= 不合格批數(shù)/總的檢驗批數(shù)*100%。
檢驗批：是提交進行檢驗的一批產(chǎn)品，也是作為檢驗對象而匯集起來的一批產(chǎn)品。通常檢驗批應(yīng)由同型號、同等級和同種類（尺寸、特性、成分等），且生產(chǎn)條件和生產(chǎn)時間基本相同的單位產(chǎn)品組成。
生產(chǎn)批：是指由生產(chǎn)計劃決定的投入生產(chǎn)的一定數(shù)量的一批產(chǎn)品。
10. 進料檢驗合格率
定義：一定時間內(nèi)，進料檢驗合格數(shù)量除以進料檢驗數(shù)量所得。
目的：用作結(jié)果度量，用來監(jiān)控供方供貨質(zhì)量水平。
公式：進料檢驗合格率％＝（進料檢驗合格數(shù)量/進料檢驗總數(shù)量）×100%。
企業(yè)看中的都是經(jīng)濟效益，而生產(chǎn)突顯的是直接的經(jīng)濟效益；而設(shè)備管理，直接突顯的更多都是成本增加。
一旦出設(shè)備出現(xiàn)事故或故障，就會影響到生產(chǎn)，影響生產(chǎn)就會出現(xiàn)質(zhì)量、生產(chǎn)進度、按期交付等一系列問題，甚至影響客戶維護。
一、設(shè)備管理重點是管什么？
1、管審查圖紙
工廠的建設(shè)是從規(guī)劃到藍圖到并最終依據(jù)藍圖施工建設(shè)的，但藍圖并不一定面面俱到，管設(shè)備的要依據(jù)工廠要求和以往的實踐經(jīng)驗的對藍圖進行補充和優(yōu)化，并將結(jié)論和意見反饋給藍圖設(shè)計者，最終使藍圖和施工向著更接地氣的方向邁進。
2、管設(shè)備選型
設(shè)計藍圖中會有非常多的復(fù)雜的專業(yè)設(shè)備，技術(shù)部會提出相關(guān)的參數(shù)要求，管設(shè)備的就要根據(jù)藍圖上的設(shè)計參數(shù)，選擇多家專業(yè)設(shè)備生產(chǎn)廠家進行技術(shù)交流，結(jié)合公司的實際情況和各方意見，編制候選設(shè)備名單和詳細的技術(shù)要求，同公司其他部門根據(jù)設(shè)計藍圖的要求、綜合比較選擇生產(chǎn)適用、經(jīng)濟合理、技術(shù)先進的設(shè)備由商務(wù)部門進行采購洽談。
3、管查檢驗收
確定好要采購的設(shè)備后，要與設(shè)備生產(chǎn)公司做好對接，因為在設(shè)備生產(chǎn)制造的過程中要根據(jù)之前編制的技術(shù)要求對照設(shè)備的生產(chǎn)進度進行階段性驗收、出廠驗收、到場清點驗收、安裝調(diào)試驗收，每次的驗收要根據(jù)雙方簽訂的技術(shù)協(xié)議要求逐項進行詳細檢查，確認采購的設(shè)備符合生產(chǎn)建設(shè)的要求，對驗收檢查出的技術(shù)偏離問題與各方進行協(xié)商整改、補救措施。
4、管安裝調(diào)試
設(shè)備到施工現(xiàn)場后，協(xié)調(diào)施工隊伍共同進行到場的清單工作，確認設(shè)備各部分已經(jīng)到齊，現(xiàn)場具備安裝條件，由施工隊伍組織人員根據(jù)相關(guān)國家標準和設(shè)備安裝指導(dǎo)說明書的要求進行整體的安裝工作，將設(shè)備的各主要部分進行安裝、組合，同時與生產(chǎn)廠家技術(shù)人員共同進行技術(shù)指導(dǎo)，協(xié)調(diào)處理設(shè)備安裝過程中的各種問題，并最終確保設(shè)備安裝質(zhì)量符合國標和生產(chǎn)要求。
5、管維護運行
設(shè)備全部安裝調(diào)試完成后，管設(shè)備的要組織進行單體試車，協(xié)上下游工序進行聯(lián)動試車工作，及時處理試車中出現(xiàn)的問題，確保具備投產(chǎn)條件后能夠順利進入生產(chǎn)階段。
然后就要開始進行漫長的設(shè)備管理工作，這是設(shè)備管理的常態(tài)，維護設(shè)備的穩(wěn)定運行根據(jù)設(shè)備的情況編制維護保養(yǎng)手冊，并根據(jù)維護保養(yǎng)手冊的周期和要求進行日常的操作和維護確保設(shè)備最大限度的平穩(wěn)運行。
6、管故障檢修
設(shè)備平穩(wěn)運行是設(shè)備管理人的美好愿望，但總有不美好的時候，比如設(shè)備故障不能正常運行了，設(shè)備人要爭分奪秒的進行設(shè)備檢查和故障排除工作，一般的設(shè)備基本有定型的處理方案、泄漏的堵上、損壞的換上。
但有更多設(shè)備故障不是直觀明顯的，需要設(shè)備管理人員根據(jù)設(shè)備的癥狀進行分析診斷，總結(jié)檢修經(jīng)驗，不斷降低設(shè)備故障率，減少設(shè)備的管理成本。
7、管事故分析
設(shè)備故障是不可避免的，但是造成故障的原因有很多，既可能是設(shè)備本身的原因、也可能是操作不當(dāng)、也可能是因為維護保養(yǎng)不到位引起也可能是各方面綜合的原因造成的，因此設(shè)備管理者要經(jīng)常分析設(shè)備故障判斷引起設(shè)備故障的原因并據(jù)此完善管理要求不斷的減少設(shè)備發(fā)生故障的概率。
8、管備件儲備
作為設(shè)備管理的重要部分，備件是確保設(shè)備正常運行的最后防線，只有足夠的備件才能在最短的時間內(nèi)進行設(shè)備的檢修工作，但是大量的儲備備件又必然導(dǎo)致備件大積壓和設(shè)備管理費用的上升。
因而備件的管理工作是建立在對設(shè)備的整體掌握和熟知的情況下進行的，備件的管理要從設(shè)備的運行狀況、備件采購周期、設(shè)備的價格等方面進行綜合考慮在保證設(shè)備正常檢修的情況下最大限度的減少儲備備件的數(shù)量。
二、設(shè)備管理必須關(guān)注的十大質(zhì)量指標
1.廢品率
定義：該百分比由廢品材料費用除以總生產(chǎn)成本或由廢品總數(shù)量除以產(chǎn)品總生產(chǎn)數(shù)量得到。
目的：用作結(jié)果度量，來確定過程是否按照規(guī)范化進行零件生產(chǎn)和裝配。
公式：廢品率％＝（廢品的材料金額/總生產(chǎn)成本）×100％或（廢品總數(shù)量/產(chǎn)品總生產(chǎn)數(shù)量）×100％。
術(shù)語：廢品材料金額：是廢品所使用的材料的價值。
總生產(chǎn)成本：是勞動力，材料和工廠負擔(dān)（水、電等）的總和。
應(yīng)用/信息：廢品計算是直接從本單位的財務(wù)系統(tǒng)中得到其數(shù)值。若公司的財務(wù)系統(tǒng)不能從勞動力和負擔(dān)費用中分離出廢品材料價值，應(yīng)盡快與相關(guān)部門協(xié)調(diào)解決。
2. 返工率
定義：花費在返工活動中時間的比例，由返工工時除以生產(chǎn)勞動工時或返工（返修）品的總數(shù)量除以總的生產(chǎn)數(shù)量得到。
目的：用作結(jié)果度量，來強調(diào)那些在第一次質(zhì)量中需要改進的操作工位。
公式：返工率％＝（返工工時/總生產(chǎn)勞動工時）×100％或（返工（返修）品的總數(shù)量/總的生產(chǎn)數(shù)量）×100％。
術(shù)語：
1）返工工時：是指再次加工，分揀，修復(fù)那些將成為廢品的工件所花費的時間。這些時間可以是用在在制品，成品和外購部件或材料上。返工時間包括諸如修復(fù)，重新包裝，再分揀，附加的檢查活動和遏制等。返工時間包括內(nèi)部的或外部的活動。應(yīng)包括直接時間加上加班時間中的直接時間部分。
2）生產(chǎn)勞動工時：直接/生產(chǎn)勞動工人工作時間總和（包括直接時間加上加班時間中的直接時間部分）。
應(yīng)用/信息：直接勞動工人的偶爾檢查不應(yīng)認為是返工。任何再進入生產(chǎn)過程的產(chǎn)品應(yīng)被認為返工。生產(chǎn)線的總勞動內(nèi)容的一部分應(yīng)認為是返工。該部分將根據(jù)返工的產(chǎn)品情況確定。
譬如，在最終檢查時，涂漆生產(chǎn)線有10％的產(chǎn)品不合格，而該涂漆生產(chǎn)線共有20名操作員，返工的產(chǎn)品（10％）需要再次涂漆，涂漆生產(chǎn)線總工作時間的10％被認為是用來返工。10％×20人×8小時＝16 返工小時。
3. 顧客退貨率
定義：每百萬件產(chǎn)品中客戶退貨/拒收的數(shù)量或不合格產(chǎn)品數(shù)量占全部發(fā)運數(shù)量或全部生產(chǎn)總數(shù)的比值。
目的：用作結(jié)果度量，來全面顯示產(chǎn)品不滿意造成的影響，使得集中精力解決問題。
公式：顧客退貨率 = 退回件數(shù)/發(fā)貨件數(shù)產(chǎn)品總數(shù)量 *1,000,000 或產(chǎn)品不良率=不合格總數(shù)/產(chǎn)品總數(shù)量 *1,000,000。
4. 產(chǎn)品入庫檢驗合格率
定義：產(chǎn)品入庫檢驗合格數(shù)量除以入庫檢驗總數(shù)量所得。
目的：用作過程度量，用來衡量整個生產(chǎn)過程的質(zhì)量水平。
公式：產(chǎn)品入庫檢驗合格率％＝（產(chǎn)品入庫檢驗合格數(shù)量/入庫檢驗總數(shù)量）×100％。
5. 巡檢合格率
定義：巡檢合格率或工序合格率即零件生產(chǎn)過程一次合格數(shù)量除以零件生產(chǎn)總數(shù)量所得或加權(quán)平均所得；零件加工不良率為零件不合格總數(shù)出除以零件生產(chǎn)投入數(shù)量所得。
目的：用作過程度量，用來確定生產(chǎn)工序過程的質(zhì)量水平。
公式：巡檢合格率或工序合格率＝（工序一次合格數(shù)量/零件生產(chǎn)總數(shù)量）×100%
零件加工不良率＝（零件不合格數(shù)量/零件生產(chǎn)投入數(shù)量）×1,000,000。
6. 顧客驗貨一次通過率
定義：指交付的產(chǎn)品，一次通過顧客驗貨合格接收的數(shù)量除以交付產(chǎn)品的總數(shù)量。
目的：用作結(jié)果度量，衡量出庫成品的質(zhì)量水平。
公式：顧客驗貨一次通過率％＝（一次通過顧客驗貨合格接收的數(shù)量/交付產(chǎn)品的總數(shù)量）×100%。
7. 質(zhì)量事故
定義：每年由于產(chǎn)品不合格引起的生產(chǎn)停頓次數(shù)。導(dǎo)致公司停止發(fā)貨，停止生產(chǎn)或者要求將已制造的產(chǎn)品進行修正。
目的：用作整體結(jié)果度量，反應(yīng)由公司質(zhì)量事故次數(shù)引起的產(chǎn)品不滿意，以利于集中精力解決問題。
公式：質(zhì)量事故 = 每年公司定義的質(zhì)量事故造成的工廠生產(chǎn)停頓次數(shù)。
設(shè)備管理與節(jié)能--知曉原理，讓工控變得簡單！
8. 質(zhì)量成本
定義：簡單定義為一定時期內(nèi)的故障（損失）成本。
目的：用作結(jié)果度量，用來反映公司質(zhì)量管理體系運行有效性的綜合成果體現(xiàn)。
公式：質(zhì)量成本＝內(nèi)部故障（損失）成本+外部故障（損失）成本；
內(nèi)部故障（損失）成本=報廢損失費+返工或返修損失費；
外部故障（損失）成本=顧客退貨損失費+產(chǎn)品責(zé)任費+投訴費；
質(zhì)量成本占銷售額比率=（質(zhì)量成本÷銷售額）×100%。
術(shù)語：
內(nèi)部故障（損失）成本：產(chǎn)品在交付前不能滿足質(zhì)量要求所造成的損失；
外部故障（損失）成本：產(chǎn)品在交付后不能滿足質(zhì)量要求所造成的損失；
報廢損失費：因產(chǎn)成品、半成品、在制品達不到質(zhì)量要求且無法修復(fù)或在經(jīng)濟上不值得修復(fù)造成報廢所損失的費用；
返工或返修損失費：為修復(fù)不合格品使之達到質(zhì)量要求或預(yù)期使用要求所支付的費用；
顧客退貨損失費：顧客退貨的廢品損失費用；
產(chǎn)品責(zé)任費：因產(chǎn)品質(zhì)量故障而造成的有關(guān)賠償損失費用；
投訴費：對顧客投訴有質(zhì)量問題的產(chǎn)品的修理或更換等所支出的費用。
9. 批量不合格率
定義：是指在一定期間內(nèi)，在所有的檢驗批中，若因檢驗判定不合格而整個檢驗批需要返工（或返修或報廢）的批數(shù)占總的檢驗批的批數(shù)的比例。
目的：用作結(jié)果度量，用來監(jiān)控過程整體質(zhì)量水平。
公式：批量不合格率= 不合格批數(shù)/總的檢驗批數(shù)*100%。
檢驗批：是提交進行檢驗的一批產(chǎn)品，也是作為檢驗對象而匯集起來的一批產(chǎn)品。通常檢驗批應(yīng)由同型號、同等級和同種類（尺寸、特性、成分等），且生產(chǎn)條件和生產(chǎn)時間基本相同的單位產(chǎn)品組成。
生產(chǎn)批：是指由生產(chǎn)計劃決定的投入生產(chǎn)的一定數(shù)量的一批產(chǎn)品。
10. 進料檢驗合格率
定義：一定時間內(nèi)，進料檢驗合格數(shù)量除以進料檢驗數(shù)量所得。
目的：用作結(jié)果度量，用來監(jiān)控供方供貨質(zhì)量水平。
公式：進料檢驗合格率％＝（進料檢驗合格數(shù)量/進料檢驗總數(shù)量）×100%。
