1、目的
有效掌握生產過程中物料收率變化，規范生產過程各工序使用物料的平衡計算，確保產品的質量安全。
2、范圍
適用于本公司每個批次產品生產過程的關鍵工序物料平衡的計算及偏差處理。
3、定義
物料平衡：產品或物料實際產量或實際用量及收集到的損耗之和與理論產量或理論用量之間的比較，并考慮可允許的偏差范圍。
4、職責
4.1生產部
4.1.1負責對本制度的編制，并按《文件管理制度》進行管理與更新。
4.1.2 負責制定配制、灌（組）裝、包裝所用物料的平衡限度值，并本制度控制實施。
4.2質量管理部：
負責物料平衡偏差及處置記錄中把控及風險確認后放行。
5、內容
5.1 物料平衡的要求
5.1.1物料平衡的計算是為了防止物料誤用和非正常流失。
5.1.2每個品種的生產工藝規程或批生產指令下達時，應對配制、填充、灌裝、包裝工序的物料平衡設定相應的限度范圍（誤差率）。
5.2 物料平衡的計算方法
5.2.1 配制工序的物料平衡計算：
誤差率=（投入原料總量-出鍋料體量）÷投入原料總量×100%
式中：誤差率=實際的損耗事；
投入原料總量=所有投入配制的原料總和，包含使用的純化水；
出鍋料體量=配制完成后實際出鍋的半成品的總量。
5.2.2 灌裝、包裝工序的物料平衡計算：
誤差率=（領料總量一產出量-剩余量）÷領料總量X100%
說明：灌裝、包裝工序的物料平衡應對各個物料分別計算。
式中：誤差率=實際的損耗率；
領料總量=各個物料實際領用總量；
產出量=灌裝、包裝完成后實際產出產品的總量，包括合格產品和不合格產品。
剩余量=灌裝、包裝完成后除開應退料量外實際剩余的物料。
5.3 物料平衡偏差處理
5.3.1 當計算的誤差率超過生產工藝規程或批生產指令下達時，配制、填充、灌裝、包裝工序的物料平衡設定的限度范圍時，應對物料的偏差進行處理。
5.3.2超出限度范圍后必須由發現人填寫《偏處理單》批號規格、批號、工序、偏差的內容、發生的過程及原因，填表人簽字后，將偏差通知單交給生產部及質量管理部門負責人審核。
5.3.3生產部會同有關人員進行調查，必須查明原因、得出合理解釋，采取適當的處理措施，確認無潛在質量事故后，由質量管理部門對偏差處理單記錄進行把控，且得到無潛在風險確認后予以放行，方可按正常產品處理，并進行詳細記錄。
5.3.4 由質量管理部定期會同生產部對各生產工序的物料平衡進行回顧，為工藝改進、技術標準文件的修訂提供參考依據
6、相關文件
《文件管理制度》
7、相關記錄
7.1《偏差處理單》
7.2《配制物料平衡表》
7.3《灌裝物料平衡表》
7.4《包裝物料平衡表》
有效掌握生產過程中物料收率變化，規范生產過程各工序使用物料的平衡計算，確保產品的質量安全。
2、范圍
適用于本公司每個批次產品生產過程的關鍵工序物料平衡的計算及偏差處理。
3、定義
物料平衡：產品或物料實際產量或實際用量及收集到的損耗之和與理論產量或理論用量之間的比較，并考慮可允許的偏差范圍。
4、職責
4.1生產部
4.1.1負責對本制度的編制，并按《文件管理制度》進行管理與更新。
4.1.2 負責制定配制、灌（組）裝、包裝所用物料的平衡限度值，并本制度控制實施。
4.2質量管理部：
負責物料平衡偏差及處置記錄中把控及風險確認后放行。
5、內容
5.1 物料平衡的要求
5.1.1物料平衡的計算是為了防止物料誤用和非正常流失。
5.1.2每個品種的生產工藝規程或批生產指令下達時，應對配制、填充、灌裝、包裝工序的物料平衡設定相應的限度范圍（誤差率）。
5.2 物料平衡的計算方法
5.2.1 配制工序的物料平衡計算：
誤差率=（投入原料總量-出鍋料體量）÷投入原料總量×100%
式中：誤差率=實際的損耗事；
投入原料總量=所有投入配制的原料總和，包含使用的純化水；
出鍋料體量=配制完成后實際出鍋的半成品的總量。
5.2.2 灌裝、包裝工序的物料平衡計算：
誤差率=（領料總量一產出量-剩余量）÷領料總量X100%
說明：灌裝、包裝工序的物料平衡應對各個物料分別計算。
式中：誤差率=實際的損耗率；
領料總量=各個物料實際領用總量；
產出量=灌裝、包裝完成后實際產出產品的總量，包括合格產品和不合格產品。
剩余量=灌裝、包裝完成后除開應退料量外實際剩余的物料。
5.3 物料平衡偏差處理
5.3.1 當計算的誤差率超過生產工藝規程或批生產指令下達時，配制、填充、灌裝、包裝工序的物料平衡設定的限度范圍時，應對物料的偏差進行處理。
5.3.2超出限度范圍后必須由發現人填寫《偏處理單》批號規格、批號、工序、偏差的內容、發生的過程及原因，填表人簽字后，將偏差通知單交給生產部及質量管理部門負責人審核。
5.3.3生產部會同有關人員進行調查，必須查明原因、得出合理解釋，采取適當的處理措施，確認無潛在質量事故后，由質量管理部門對偏差處理單記錄進行把控，且得到無潛在風險確認后予以放行，方可按正常產品處理，并進行詳細記錄。
5.3.4 由質量管理部定期會同生產部對各生產工序的物料平衡進行回顧，為工藝改進、技術標準文件的修訂提供參考依據
6、相關文件
《文件管理制度》
7、相關記錄
7.1《偏差處理單》
7.2《配制物料平衡表》
7.3《灌裝物料平衡表》
7.4《包裝物料平衡表》
配制物料平衡單
| 訂單號 | 產品名稱 | |||||||||||
| 產品數量 | 單品重量 (g) | 需求總重 量 ( k g ) | ||||||||||
| 配方配號 | 配方名稱 | 產品標準 | ||||||||||
| 生產批號 | 批配制重 | 配制設備 | ||||||||||
| 原料投料明細 | ||||||||||||
| 序號 | 原料編號 | 商品名稱 | 原料批號 | 應稱重 | 實稱重 | 投料 | ||||||
| 合計總量： | ||||||||||||
| 實際出鍋量計算 | ||||||||||||
| 投料原料總量(kg) | 實際出鍋重量(kg) | 損耗重量(kg) | 損耗率% | |||||||||
| 物料平衡結果判定：□符合偏差范圍 口超出偏差范圍 | ||||||||||||
| 超出偏差處理方式： | ||||||||||||
| 操作員 | 時間 | |||||||||||
| 復核員 | 時間 | |||||||||||
灌裝物料平衡單
| 訂單號 | 產品名稱 | |||||||||||||
| 生產批號 | 單品重量 (g) | 實灌 數量 | ||||||||||||
| 物料明細 | ||||||||||||||
| 序號 | 包材編號 | 包材名稱 | 規格 | 領用量 | 剩余量 | 誤差率% | ||||||||
| 半成品明細 | ||||||||||||||
| 序號 | 半成品號 | 業成品名稱 | 領用總量(kg) | 產出量 (kg) | 剩余量 (kg) | 誤差率% | ||||||||
| 物料平衡結果判定：口符合偏差范圍□超出偏差范圍 產出量=單品灌裝重量*實灌數量 | ||||||||||||||
| 超出偏差處理方式： | ||||||||||||||
| 操作員 | 時間 | |||||||||||||
| 復核員 | 時間 | |||||||||||||
包裝物料平衡單
| 訂單號 | 產品名稱 | ||||||||||||
| 訂單數量 | 生產批號 | 產出量 | |||||||||||
| 包材明細 | |||||||||||||
| 序號 | 包材編號 | 包材名稱 | 規格 | 領用總量 | 剩余量 | 誤差率% | |||||||
| 物料平衡結果判定：□符合偏差范圍 口超出偏差范田 | |||||||||||||
| 超出偏差處理方式： | |||||||||||||
| 操作員 | 時間 | ||||||||||||
| 復核員 | 時間 | ||||||||||||
偏差處理單
| 訂單號 | 產品名稱 | ||||||
| 生產數量 | 生產批號 | 發生日期 | |||||
| 發生部門 | 匯報人 | 所處階段 | |||||
| 偏差提述 | |||||||
| 偏差級別 | 口微小偏差 口重要偏差 | ||||||
| 原因分析 | |||||||
| 應急措施 | |||||||
| 糾偏/預防措施 | |||||||
| 生產部審核意見： | |||||||
| 質量管理部門審核意見： | |||||||
| 質量安全負責人： | |||||||
| 糾偏/預防措施跟進 | |||||||
| 跟蹤人 | 時間 | ||||||
