HACCP是“Hazard Analysis Critical Control Point” 的英文縮寫，即危害分析和關鍵控制點，是國際上共同認可和接受的食品安全保證體系，主要是對食品中微生物、化學和物理危害的安全進行控制，被認為是控制食品安全和風味品質的最好最有效的管理體系，是主要由食品的危害分析和關鍵控制點兩部分組成的一個系統的管理方式。
HACCP體系涵蓋了食品從農場到餐桌的全過程，HACCP管理體系的核心是將食品質量的管理貫穿于食品從原料到成品的整個生產過程當中，側重于預防性監控，不依賴于對最終產品進行檢驗，打破了傳統檢驗結果滯后的缺點，從而將危害消除或降低到最低限度。
HACCP系統運行時充分利用了檢驗手段，對生產流程中各個環節進行抽樣檢測和有效分析，預測食品污染的原因，從而提出危害關鍵控制點（包括能保證控制有害事故發生的CCP1，和能最大限度減少事故發生但不能對危害事故控制的CCP2）及危害等級，再根據危害關鍵控制點提出控制項目（這些因素通常指溫度、時間、濕度、水分活度、pH、可滴定酸、氯濃度、粘度等）、控制標準（管理關鍵限值）、檢測方法、監控方法以及糾正的措施。
通過采取這些相應的措施，從而預防了危害的發生。同時也能將正確的措施及時反饋到工藝流程中，如此循環反饋、改進，不斷提高。同時能對每一個關鍵控制點的操作進行日常監測，并記錄所有檢測結果，建立準確可靠的檔案資料系統和檢查HACCP體系工作狀況的程序，出現問題有據可查。然而，目前部分食品企業實施HACCP體系過程中還存在著一些值得注意的問題。
1、片面依賴實驗室檢測，而不能有效利用已有的食品特性資料和食源性疾病資料
事實上目前比較傳統的確定CCP的方法仍是通過分析微生物在加工過程中的消長規律來判斷該步驟是否可以消除危害，因此很多食品企業在建立HACCP系統過程中，往往是以食品生產、加工過程不同環節的實驗室檢測結果為依據進行危害分析。
實際上食品安全工作者多年來已通過對各類食品的安全性評價積累了大量的食品理化特性和污染水平資料，在建立HACCP系統時，完全可以借鑒這些已有的資料，避免重復勞動和不必要的資源浪費。特別是在我國很多食品企業實驗室檢測條件不充分的情況下，完全可以利用同類食品的相關資料，作為本企業危害分析的參考，而實驗室的檢測工作可以作為HACCP系統實驗室模擬驗證或體系整體效果驗證的內容。
2、只注重控制微生物污染，而缺乏有效的控制化學性污染措施
在食品企業HACCP系統對微生物危害的分析應當是重點考慮的內容，但是現在環境污染因素日趨復雜化，農藥、重金屬殘留等化學污染物及各類食品添加劑的使用，都成為食品中的外來污染因素，HACCP體系中也應納入對這些危害的控制。對于生產過程中添加的或殘留的化學物質可以制定有針對性的控制措施，但是如果化學污染來自于原料，則很難進行控制。目前許多企業都把原料采購作為關鍵控制點，控制措施定為索取供應商的原料檢驗報告，表面看似乎能控制污染，但在實際應用中可操作性很差，往往流于形式。這個問題的根本解決措施
就是建立從農田’牧場’漁場到生產企業的整體HACCP系統，把原料控制真正從源頭解決。這一工作需要原料生產（供應）企業和食品加工企業的共同參與，協同工作，也需要各環節的企業管理人員給予充分的重視。
3、缺乏產品描述階段的內容，使危害分析沒有依據
HACCP工作的任務之一就是對實施HACCP系統管理的產品進行描述。對產品的描述可以更清楚地認識產品的理化特性、保存方式、預期消費人群及相關食源性疾病的資料，這些資料都是進行危害分析的基礎，只有深入了解上述特性，才能有針對性地分析產品存在的危害從而確定關鍵控制點。
4、未能深入理解通過危害分析判斷關鍵控制點的方法而錯誤選擇HACCP
在確定關鍵控制點的方法上CAC的《HACCP系統應用指南》推薦了“關鍵控制點判定樹”的邏輯推理方法。這一方法的很重要一環是，如果有危害存在且可能超過可接受水平，在后續的加工步驟是否可以徹底控制危害。如果以后的步驟可以徹底控制危害，則該步驟不應是CCP，反之才是 CCP。千萬不能在沒有對這一邏輯判斷條件進行深入理解的情況下，僅靠經驗和主觀意愿，認為哪個環節重要，就把那一環節設為CCP，導致對同一項危害重復設立關鍵控制點，隨意性較大，沒有達到有效利用資源的目的。
5、許多關鍵控制點缺乏快速、可操作的監控措施
HACCP系統管理的對時效性和經濟性要求很高，因為在生產線上沒有時間進行費時的分析化驗，絕大多數關鍵控制點的監控程序需要快速完成。系統中需要監控的指標都應是通過簡便、快速的檢驗方法可以得到的，如溫度變化、濕度變化、pH值等，殺菌的溫度和時間就是殺菌環節的關鍵限值。但很多企業在建立HACCP系統時忽略了這一特性，把許多不易觀察、不易現場糾正的控制措施作為關鍵控制措施，所設立的關鍵限值也往往難以在短時間內測量，不能體現時效性。
6、把重點放在危害分析和確定關鍵控制點上，忽視監控、糾偏和驗證程序
監控程序不僅可以發現關鍵控制點是否失控，還能提供必要的信息，以及時調整生產過程，防止超出關鍵限值。對每一個關鍵控制點都應當建立相應的糾偏措施，以便在監控出現偏差時實施。糾偏措施還包括發生偏差時對受影響食品的處理、驗證和審查，包括隨機抽樣及化驗分析，可確定HACCP是否正確運行。在一個成熟的HACCP系統中，監控和糾偏是隨著生產過程實時存在的，一旦通過監控發現偏差，就應及時糾正。
7、缺乏完整的記錄保存系統
HACCP系統應建立完整的文件記錄保存體系，包括危害分析工作單、HACCP計劃表、對關鍵控制點的監控記錄、糾偏措施和驗證記錄等。管理者通過查閱記錄可以真實地了解HACCP的運轉情況，在發生食品污染事故時也可以根據記錄準確追蹤污染源，以便對系統進行改進和完善。完善、有序的記錄保存系統是HACCP系統完整性的直接反映。
綜上所述，HACCP體系決不是按照要求建立起來就完事，其建立與執行是一個系統的、長期的過程。只有依據每個企業自身的實際狀況，解決好上述提出的問題，才能使質量體系符合實際并能發揮應有的作用，確實保證體系運作，最終保證產品的質量。
HACCP體系涵蓋了食品從農場到餐桌的全過程，HACCP管理體系的核心是將食品質量的管理貫穿于食品從原料到成品的整個生產過程當中，側重于預防性監控，不依賴于對最終產品進行檢驗，打破了傳統檢驗結果滯后的缺點，從而將危害消除或降低到最低限度。
HACCP系統運行時充分利用了檢驗手段，對生產流程中各個環節進行抽樣檢測和有效分析，預測食品污染的原因，從而提出危害關鍵控制點（包括能保證控制有害事故發生的CCP1，和能最大限度減少事故發生但不能對危害事故控制的CCP2）及危害等級，再根據危害關鍵控制點提出控制項目（這些因素通常指溫度、時間、濕度、水分活度、pH、可滴定酸、氯濃度、粘度等）、控制標準（管理關鍵限值）、檢測方法、監控方法以及糾正的措施。
通過采取這些相應的措施，從而預防了危害的發生。同時也能將正確的措施及時反饋到工藝流程中，如此循環反饋、改進，不斷提高。同時能對每一個關鍵控制點的操作進行日常監測，并記錄所有檢測結果，建立準確可靠的檔案資料系統和檢查HACCP體系工作狀況的程序，出現問題有據可查。然而，目前部分食品企業實施HACCP體系過程中還存在著一些值得注意的問題。
1、片面依賴實驗室檢測，而不能有效利用已有的食品特性資料和食源性疾病資料
事實上目前比較傳統的確定CCP的方法仍是通過分析微生物在加工過程中的消長規律來判斷該步驟是否可以消除危害，因此很多食品企業在建立HACCP系統過程中，往往是以食品生產、加工過程不同環節的實驗室檢測結果為依據進行危害分析。
實際上食品安全工作者多年來已通過對各類食品的安全性評價積累了大量的食品理化特性和污染水平資料，在建立HACCP系統時，完全可以借鑒這些已有的資料，避免重復勞動和不必要的資源浪費。特別是在我國很多食品企業實驗室檢測條件不充分的情況下，完全可以利用同類食品的相關資料，作為本企業危害分析的參考，而實驗室的檢測工作可以作為HACCP系統實驗室模擬驗證或體系整體效果驗證的內容。
2、只注重控制微生物污染，而缺乏有效的控制化學性污染措施
在食品企業HACCP系統對微生物危害的分析應當是重點考慮的內容，但是現在環境污染因素日趨復雜化，農藥、重金屬殘留等化學污染物及各類食品添加劑的使用，都成為食品中的外來污染因素，HACCP體系中也應納入對這些危害的控制。對于生產過程中添加的或殘留的化學物質可以制定有針對性的控制措施，但是如果化學污染來自于原料，則很難進行控制。目前許多企業都把原料采購作為關鍵控制點，控制措施定為索取供應商的原料檢驗報告，表面看似乎能控制污染，但在實際應用中可操作性很差，往往流于形式。這個問題的根本解決措施
就是建立從農田’牧場’漁場到生產企業的整體HACCP系統，把原料控制真正從源頭解決。這一工作需要原料生產（供應）企業和食品加工企業的共同參與，協同工作，也需要各環節的企業管理人員給予充分的重視。
3、缺乏產品描述階段的內容，使危害分析沒有依據
HACCP工作的任務之一就是對實施HACCP系統管理的產品進行描述。對產品的描述可以更清楚地認識產品的理化特性、保存方式、預期消費人群及相關食源性疾病的資料，這些資料都是進行危害分析的基礎，只有深入了解上述特性，才能有針對性地分析產品存在的危害從而確定關鍵控制點。
4、未能深入理解通過危害分析判斷關鍵控制點的方法而錯誤選擇HACCP
在確定關鍵控制點的方法上CAC的《HACCP系統應用指南》推薦了“關鍵控制點判定樹”的邏輯推理方法。這一方法的很重要一環是，如果有危害存在且可能超過可接受水平，在后續的加工步驟是否可以徹底控制危害。如果以后的步驟可以徹底控制危害，則該步驟不應是CCP，反之才是 CCP。千萬不能在沒有對這一邏輯判斷條件進行深入理解的情況下，僅靠經驗和主觀意愿，認為哪個環節重要，就把那一環節設為CCP，導致對同一項危害重復設立關鍵控制點，隨意性較大，沒有達到有效利用資源的目的。
5、許多關鍵控制點缺乏快速、可操作的監控措施
HACCP系統管理的對時效性和經濟性要求很高，因為在生產線上沒有時間進行費時的分析化驗，絕大多數關鍵控制點的監控程序需要快速完成。系統中需要監控的指標都應是通過簡便、快速的檢驗方法可以得到的，如溫度變化、濕度變化、pH值等，殺菌的溫度和時間就是殺菌環節的關鍵限值。但很多企業在建立HACCP系統時忽略了這一特性，把許多不易觀察、不易現場糾正的控制措施作為關鍵控制措施，所設立的關鍵限值也往往難以在短時間內測量，不能體現時效性。
6、把重點放在危害分析和確定關鍵控制點上，忽視監控、糾偏和驗證程序
監控程序不僅可以發現關鍵控制點是否失控，還能提供必要的信息，以及時調整生產過程，防止超出關鍵限值。對每一個關鍵控制點都應當建立相應的糾偏措施，以便在監控出現偏差時實施。糾偏措施還包括發生偏差時對受影響食品的處理、驗證和審查，包括隨機抽樣及化驗分析，可確定HACCP是否正確運行。在一個成熟的HACCP系統中，監控和糾偏是隨著生產過程實時存在的，一旦通過監控發現偏差，就應及時糾正。
7、缺乏完整的記錄保存系統
HACCP系統應建立完整的文件記錄保存體系，包括危害分析工作單、HACCP計劃表、對關鍵控制點的監控記錄、糾偏措施和驗證記錄等。管理者通過查閱記錄可以真實地了解HACCP的運轉情況，在發生食品污染事故時也可以根據記錄準確追蹤污染源，以便對系統進行改進和完善。完善、有序的記錄保存系統是HACCP系統完整性的直接反映。
綜上所述，HACCP體系決不是按照要求建立起來就完事，其建立與執行是一個系統的、長期的過程。只有依據每個企業自身的實際狀況，解決好上述提出的問題，才能使質量體系符合實際并能發揮應有的作用，確實保證體系運作，最終保證產品的質量。
