所在行業(yè)：飲料；
主要產(chǎn)品類型：液體產(chǎn)品；
公司規(guī)模：100-150人。
二、生產(chǎn)日車間現(xiàn)場問題匯總
| 原料脫包 | 1. 脫包現(xiàn)場操作不流暢； 2. 吸塵器應在緩沖間除塵； 3. 物料內(nèi)袋易破損； |
| 4. 廢棄物垃圾袋位置不便于操作； | |
| 5. 傳遞物料時，原料批號寫錯，導致生產(chǎn)暫停。 | |
| 包材脫包 | 1. 傳遞窗紫外燈不亮，無法完成紫外線消毒； 2. SOP規(guī)定開外箱后用75%酒精擦拭內(nèi)包材，實際無此操作； 3. 包裝太大，脫包難度較大，容易觸地； 4. 瓶蓋進入車間方式不合理，不應和瓶子走相同通道； |
| 包材脫包 | 5. 人員運輸過程中觸地； |
| 包材脫包 | 6. 存放區(qū)為柵欄式，移動易破損，內(nèi)袋有多個破損； |
| 包材脫包 | 7. 放瓶操作臺面較小，瓶子易落地； 8. 生產(chǎn)結束，人員離場，洗瓶機水閥未關。 |
| 稱量 | 1.天平邊緣生銹，有粉末，未清潔干凈； |
| 2.備用工具架，無定位，雜亂無序； | |
| 稱量 | 3. 記錄多、雜，填寫難度大，容易遺漏； 4. 與生產(chǎn)無關物品較多，清場不徹底； |
| 5. 稱量室衛(wèi)生條件差，稱量袋規(guī)格單一，稱量不同重量范圍時，不便； | |
| 投料 | 1. 整包原料觸地，托盤為柵欄式，易造成內(nèi)袋破損； |
| 2. 清洗室有使用痕跡，殘留水，與要求不符； | |
| 投料 | 3. 無關物品較多，無定位； |
| 4. 投料口粉逸出嚴重，粉塵收集裝置未起作用； | |
| 5. 剪切罐衛(wèi)生差，有油污； | |
| 投料 | 6. 不用的稱量工具未及時移出車間； |
| 7. 剪切罐上方設備電機漏水； | |
| 8. 工序信息傳遞切換不流暢，人員不熟練； | |
| 灌裝 | 1.設備生銹多處； |
| 灌裝 | 2.地面銹水明顯； |
| 3.旋蓋至封口出清潔作業(yè)區(qū)傳送帶處，產(chǎn)品易掉落、倒瓶； | |
| 4.旋蓋后需有專人撿漏，不合格品較多；旋蓋機參數(shù)和注冊材料不一致； | |
| 灌裝 | 5.后端擁擠，易倒瓶，傳送帶下方漏黑色水漬。 |
| 裝車 | 1.裝車產(chǎn)品無標識； |
| 滅菌 | 1.待滅菌區(qū)無標識，設備管線無走向標識； |
| 2.設備管線旁銹跡、不相干物品、臟污； | |
| 滅菌 | 3.滅菌鍋鍋體衛(wèi)生不合格； |
| 4.地面異物。 | |
| 烘干 | 1.無法將產(chǎn)品完全烘干，蓋子、瓶身均有殘余水，建議前面增加毛巾擦拭步驟。 |
| 其他 | 1. 消毒酒精過有效期； 2. 烘手器頭部生銹嚴重； 3. 存在衛(wèi)生死角； 4. 對講機配備不足，溝通不暢； 5. 人員熟練度差，人手不足； 6. 設備生銹； 7. 工服未區(qū)分潔凈工服和穿過的工服； 8. 生產(chǎn)后灌裝間溫度超25℃。 |
三、原因分析
1. 制度文件培訓不到位；
2. 文件制定者未實際參與到生產(chǎn)中，文件無法落地；
3. 管理不到位；
4. 人員意識不到位；
5. 監(jiān)督檢查未落實；
6. 質(zhì)量人員工作不到位，未好好履行自己的監(jiān)管職責；
7. 領導不重視，員工未按操作要求操作。
四、可能產(chǎn)生的后果
1. 產(chǎn)品不合格；
2. 車間混亂；
3. 體系失控。
五、處置措施
1. 核查文件與實際操作一致性；
2. 加強培訓、法規(guī)宣導；
3. 要求質(zhì)量巡檢頻率明確，監(jiān)督生產(chǎn)人員操作；
4. 記錄和文件盡量簡化，避免人員操作工序復雜，無法完成。
六、難點
1. 車間領導不配合，無法實現(xiàn)整改；
2. 生產(chǎn)人員消極對待，不按要求執(zhí)行；
3. 領導不重視，得過且過，和稀泥。
4. 質(zhì)量人員怕?lián)?、得罪人，不能按要求監(jiān)管。
