供應商開發的基本準則是“Q.C.D.S”原則，也就是質量，成本，交付與服務并重的原則。
在這四者中，質量因素是最重要的，首先要確認供應商是否建立有一套穩定有效的質量保證體系，然后確認供應商是否具有生產所需特定產品的設備和工藝能力。
其次是成本與價格，要運用價值工程的方法對所涉及的產品進行成本分析，并通過雙贏的價格談判實現成本節約。
在交付方面，要確定供應商是否擁有足夠的生產能力，人力資源是否充足，有沒有擴大產能的潛力。
最后一點，也是非常重要的是供應商的售前、售后服務的紀錄。
一、供應商考核主要有哪些項目？
采購人員通常從價格、品質、交期交量和配合度（服務）幾個方面來考核供應商，并按百分制的形式來計算得分，至于如何配分，各公司可視具體情況自行決定：
價格
根據市場同類材料最低價、最高價、平均價、自行估價，然后計算出一個較為標準、合理的價格。
品質
批退率：根據某固定時間內（如一個月、一季度、半年、一年）的批退率來判定品質的好壞，如上半年某供應商交貨50批次，判退3批次，其批退率＝3÷50×100%=6%，批退率越高，表明其品質越差，得分越低。
平均合格率：根據每次交貨的合格率，再計算出某固定時間內合格率的平均值來判定品質的好壞，如1月份某供應商交貨3次，其合格率分別為：90%、85%、95%，則其平均合格=（90% + 85% + 95%）÷3＝90%，合格率越高，表明品質越好，得分越高。
總合格率：根據某固定時間內總的合格率來判定品質的好壞，如某供應商第一季度分5批，共交貨10000個，總合格數為9850個，則其合格率= 9850÷1000×100% = 98.5%，合格率越高，表明品質越好，得分更高。
交期交量
交貨率＝送貨數量÷訂購數量×100%，交貨率越高，得分就越多。
逾期率=逾期批數÷交貨批數×100%，逾期率越高，得分更少；逾期率越長，扣分越多；逾期造成停工待料，則加重扣分。
配合度（服務）：配合度上，應配備適當的分數，服務越好，得分越多。
將以上三項分數相加得出總分，為最后考核評比分數，以此來考核供應商的績效。
二、供應商評估主要有哪些控制要點？
通常供應商評估的控制要點主要有以下幾個方面：
1、供應商的開發及選擇條件。
2、供應商的品質保證能力的調查。
3、供應商的樣品品質鑒定。
4、供應商評估內容及步驟的確定。
5、供應商評估結論的審核與批準。
6、合格供應商的批準。
7、合格供應商檔案的建立。
8、合格供應商的供貨情況定期監督與考核。
9、根據供應商定期考核情況，進行優勝劣汰或輔導。
10、監督以及發現問題的處置。
三、對供應商的控制方法主要有哪些？
對眾應商的控制可根據物料采購金額的大小，對供應商進行ABC分類，好分重點、一般、非重點供應商，然后根據不同供應商按下列方法進行不同的控制：
1、派常駐代表。
2、定期或不定期到工廠進行監督檢查。
3、設監督點對關鍵工序或特殊工序進行監督檢查。
4、成品聯合檢驗，可以由客戶會同采購人員一同到供應商處實施聯全檢驗。
5、要求供應商及時報告生產條件或生產方式的重大變更情況（如發包外協等）。
6、組織管理技術人員對供應商進行輔導，使其提高品質水平，滿足公司品南要求。
7、由供應商提供制程管制上的相關檢驗記錄。
8、進貨檢驗。
四、選擇合格的供應商有哪些方法？
合格的供應商應具備提供滿足規范、圖樣和采購文件要求的產品的能力，選擇評價合格供應商的方法通常有：
1、供應商生產能力的評價。
2、供應商品質保證體系的現場評價。
3、產品樣品的評價。
4、對比類似產品的歷史情況。
5、對比類似產品的檢驗與試驗結果。
6、對比其他使用者的使用經驗。
五、供應商等級評定評分標準（供參考）
批次合格率的評分標準（25分）：
批次合格率100％，每下降2％扣1分，扣完為止，每特采1批扣2分。
批次合格率計算方式：當月IQC檢驗合格批數÷交貨總批數×100％
執行MRB流程，取消代用稱謂。
制程PPM值評分標準（25分）：
制程PPM值超過限度，每增加100PPM扣1分，扣完為止，客戶對來料抱怨每次扣2分。
PPM值計算方式：當月生產線發生的不良數÷交貨總數×1000000
交貨及時率的評分標準（30分）：
交貨準時配合度良好30分，每延期一天扣3分，當月延期交貨累積超過5天以上，無論最終評分多少，不能評為C級以上。
交貨及時率的確定方法：依據供應商交貨及時率匯總表，采購部填寫訂單欄，倉庫填寫供應商實際交貨日期、數量，確定交貨及時率。
服務態度（5分）：
重工、批退配合度不好、處理不徹底每次扣2分。
品質改善及時性和效果（10分）：
同一不良現象改善不及時或效果不佳每次扣2分。
文件回覆及時性與合理性（5分）：
文件未按指定時間回覆每次扣1分，回覆不具體、不確實每次扣2分。
等級評定：
綠色 A級 90－100分 優先合作對象
藍色 B級 80－ 89分 正常抽樣，定期考察
黃色 C級 70－ 79分 加嚴抽樣，整改待定
紅色 D級 70分以下 列入考察，有關損失將扣款；
連續三個月被評為D級，取消供應商資格
注：評為B級以下的供應商，須對不良項目回復改善對策；因每個企業評分評級標準不同，此處僅為參考。
六、內部供應商整改思路
特別提示：針對瓶頸類供應商，千萬不要一上來就試圖優化掉。
企業采供關系復雜，很有可能會引發其他問題，甚至有時候你沒把供應商干掉，供應商已經通過關系把你擠掉了。
內部供應商優化建議分步驟進行：
① 幫扶：對供應商進行輔導，可能會沒有效果，但是該做的動作必須到位；
② 對該供應商進行績效統計：不良率多少？造成停線時間多久？造成返工返修費用多少？造成客戶索賠損失多少？都可以統計；
③ 以數據說話：向公司建議，增加備選供應商，以應對供應鏈風險；因為是增加而不是去掉，這一步實施阻力會比較小；
④ 開始做訂單轉移，依據兩家供應商的績效表現，不斷轉移訂單；這時候，關系戶的競爭意識也會調動起來，進行整改，如果整改有效，我們可適當的向其傾斜。
⑤ 供應商整改無效，他們的訂單會越來越少，也許他主動不做了。另外，瓶頸類的供應商不建議做月度考評，意義不大，可能會有負效果。
最后，祝大家都能輕松搞定供應商管理。
在這四者中，質量因素是最重要的，首先要確認供應商是否建立有一套穩定有效的質量保證體系，然后確認供應商是否具有生產所需特定產品的設備和工藝能力。
其次是成本與價格，要運用價值工程的方法對所涉及的產品進行成本分析，并通過雙贏的價格談判實現成本節約。
在交付方面，要確定供應商是否擁有足夠的生產能力，人力資源是否充足，有沒有擴大產能的潛力。
最后一點，也是非常重要的是供應商的售前、售后服務的紀錄。
一、供應商考核主要有哪些項目？
采購人員通常從價格、品質、交期交量和配合度（服務）幾個方面來考核供應商，并按百分制的形式來計算得分，至于如何配分，各公司可視具體情況自行決定：
價格
根據市場同類材料最低價、最高價、平均價、自行估價，然后計算出一個較為標準、合理的價格。
品質
批退率：根據某固定時間內（如一個月、一季度、半年、一年）的批退率來判定品質的好壞，如上半年某供應商交貨50批次，判退3批次，其批退率＝3÷50×100%=6%，批退率越高，表明其品質越差，得分越低。
平均合格率：根據每次交貨的合格率，再計算出某固定時間內合格率的平均值來判定品質的好壞，如1月份某供應商交貨3次，其合格率分別為：90%、85%、95%，則其平均合格=（90% + 85% + 95%）÷3＝90%，合格率越高，表明品質越好，得分越高。
總合格率：根據某固定時間內總的合格率來判定品質的好壞，如某供應商第一季度分5批，共交貨10000個，總合格數為9850個，則其合格率= 9850÷1000×100% = 98.5%，合格率越高，表明品質越好，得分更高。
交期交量
交貨率＝送貨數量÷訂購數量×100%，交貨率越高，得分就越多。
逾期率=逾期批數÷交貨批數×100%，逾期率越高，得分更少；逾期率越長，扣分越多；逾期造成停工待料，則加重扣分。
配合度（服務）：配合度上，應配備適當的分數，服務越好，得分越多。
將以上三項分數相加得出總分，為最后考核評比分數，以此來考核供應商的績效。
二、供應商評估主要有哪些控制要點？
通常供應商評估的控制要點主要有以下幾個方面：
1、供應商的開發及選擇條件。
2、供應商的品質保證能力的調查。
3、供應商的樣品品質鑒定。
4、供應商評估內容及步驟的確定。
5、供應商評估結論的審核與批準。
6、合格供應商的批準。
7、合格供應商檔案的建立。
8、合格供應商的供貨情況定期監督與考核。
9、根據供應商定期考核情況，進行優勝劣汰或輔導。
10、監督以及發現問題的處置。
三、對供應商的控制方法主要有哪些？
對眾應商的控制可根據物料采購金額的大小，對供應商進行ABC分類，好分重點、一般、非重點供應商，然后根據不同供應商按下列方法進行不同的控制：
1、派常駐代表。
2、定期或不定期到工廠進行監督檢查。
3、設監督點對關鍵工序或特殊工序進行監督檢查。
4、成品聯合檢驗，可以由客戶會同采購人員一同到供應商處實施聯全檢驗。
5、要求供應商及時報告生產條件或生產方式的重大變更情況（如發包外協等）。
6、組織管理技術人員對供應商進行輔導，使其提高品質水平，滿足公司品南要求。
7、由供應商提供制程管制上的相關檢驗記錄。
8、進貨檢驗。
四、選擇合格的供應商有哪些方法？
合格的供應商應具備提供滿足規范、圖樣和采購文件要求的產品的能力，選擇評價合格供應商的方法通常有：
1、供應商生產能力的評價。
2、供應商品質保證體系的現場評價。
3、產品樣品的評價。
4、對比類似產品的歷史情況。
5、對比類似產品的檢驗與試驗結果。
6、對比其他使用者的使用經驗。
五、供應商等級評定評分標準（供參考）
批次合格率的評分標準（25分）：
批次合格率100％，每下降2％扣1分，扣完為止，每特采1批扣2分。
批次合格率計算方式：當月IQC檢驗合格批數÷交貨總批數×100％
執行MRB流程，取消代用稱謂。
制程PPM值評分標準（25分）：
制程PPM值超過限度，每增加100PPM扣1分，扣完為止，客戶對來料抱怨每次扣2分。
PPM值計算方式：當月生產線發生的不良數÷交貨總數×1000000
交貨及時率的評分標準（30分）：
交貨準時配合度良好30分，每延期一天扣3分，當月延期交貨累積超過5天以上，無論最終評分多少，不能評為C級以上。
交貨及時率的確定方法：依據供應商交貨及時率匯總表，采購部填寫訂單欄，倉庫填寫供應商實際交貨日期、數量，確定交貨及時率。
服務態度（5分）：
重工、批退配合度不好、處理不徹底每次扣2分。
品質改善及時性和效果（10分）：
同一不良現象改善不及時或效果不佳每次扣2分。
文件回覆及時性與合理性（5分）：
文件未按指定時間回覆每次扣1分，回覆不具體、不確實每次扣2分。
等級評定：
綠色 A級 90－100分 優先合作對象
藍色 B級 80－ 89分 正常抽樣，定期考察
黃色 C級 70－ 79分 加嚴抽樣，整改待定
紅色 D級 70分以下 列入考察，有關損失將扣款；
連續三個月被評為D級，取消供應商資格
注：評為B級以下的供應商，須對不良項目回復改善對策；因每個企業評分評級標準不同，此處僅為參考。
六、內部供應商整改思路
特別提示：針對瓶頸類供應商，千萬不要一上來就試圖優化掉。
企業采供關系復雜，很有可能會引發其他問題，甚至有時候你沒把供應商干掉，供應商已經通過關系把你擠掉了。
內部供應商優化建議分步驟進行：
① 幫扶：對供應商進行輔導，可能會沒有效果，但是該做的動作必須到位；
② 對該供應商進行績效統計：不良率多少？造成停線時間多久？造成返工返修費用多少？造成客戶索賠損失多少？都可以統計；
③ 以數據說話：向公司建議，增加備選供應商，以應對供應鏈風險；因為是增加而不是去掉，這一步實施阻力會比較小；
④ 開始做訂單轉移，依據兩家供應商的績效表現，不斷轉移訂單；這時候，關系戶的競爭意識也會調動起來，進行整改，如果整改有效，我們可適當的向其傾斜。
⑤ 供應商整改無效，他們的訂單會越來越少，也許他主動不做了。另外，瓶頸類的供應商不建議做月度考評，意義不大，可能會有負效果。
最后，祝大家都能輕松搞定供應商管理。
