一、目的
規范面包操作過程，確保操作安全與保證產品品質。
二、范圍
面包制作各工段工藝操作。
三、職責
3.1車間現場技術職責
3.1.1 負責產品配方、技術標準、工藝參數制定及修訂，并及時通知技術主管更新
3.1.2負責過程產品及相關產品異常的分析及糾正預防措施的制定
3.1.3負責新產品的實驗
3.1.4負責產品質量安全的設計及審定
3.1.5負責相關產品工藝標準的培訓
3.1.6 完成領導交給的其他任務
3.2車間主任職責
3.2.1負責產品工藝文件的執行、分解管理工作
3.2.2負責車間生產環境的衛生控制管理工作
3.2.3負責生產成本的管理控制
3.2.4負責車間人員的管理控制
3.2.5負責車間勞動安全的控制
3.2.6 完成領導交給的其他任務
3.3車間班長職責
3.3.1負責所管轄工段的產品質量安全的執行及落實
3.3.2負責所管轄工段產品衛生安全的執行及落實
3.3.3負責所管轄工段的勞動安全的執行及落實
3.3.4完成領導交給的其他任務
四、工段工藝要點及要求
（一）配料間
1.目的
規范面包配料間原料儲存要點，確保操作安全與保證產品品質。
2.范圍
面包配料間
3.職責
負責生產產品使用原輔料的核實及確認
負責生產原料的質量安全及環境衛生安全
負責執行工藝文件要求操作
負責執行車間負責人的安排
負責認真如實填寫相關的各項記錄
4.工藝要求
4.1所有原材料按規定擺放，離墻離地。
4.2原材料的領用要按照先領先用，防止原材料的堆積；
4.3原料可以根據天氣變化調整暫放處的室溫，以達到所需產品的工藝需要；
4.4原材料要保證完全用完防止浪費；（例：白糖，山梨糖醇，大豆油等）
4.5檢查原材料室的衛生是否達到要求，檢查原材料是否領錯，有錯時應及時更換，以保證產品質量安全。
4.6各種物料要做好標識或用代號表示清楚。
4.7檢查各物料標簽，確保所領取物料必須在有效期內，如有異常需及時向上級反映。
（二）配料工段
1.目的
規范面包配料工段工藝要點及要求，確保操作安全與保證產品品質。
2.范圍
面包配料間配料工段
3.職責
負責生產產品使用原輔料的核實及確認，相關配料的稱重準確與識別
負責生產原料的質量安全及環境衛生安全
負責執行工藝文件要求操作
負責執行車間負責人的安排
負責認真如實填寫相關的各項記錄
4.工藝要求
4.1檢查現場配料所需器具是否達到所須衛生要求，計量器具是否正常使用（每天對計量器校正），員工衛生達到消毒要求，方可進行配料。操作環境溫度≤25℃，濕度≤40%
4.2嚴格按照配方要求進行配料，在配料過程中熟悉每種小料的性能及特點，白砂糖、面粉內無黑點、無雜質，無結塊潮解現象；原輔料內無黑點等雜質，各項指標符合標準要求；
4.3嚴格按照配方要求進行配料，計量準確，單項重量低于100g的必須用0.1g分度值的電子稱，每種物料稱取要復核并記錄，做好配料間的各項記錄。
4.4配料過程中水溫、全蛋液根據季節變化而適當調整溫度，以便混料后面糊能達到產品所需的溫度。
4.5在配料過程中如發現所用原材料有變動和異常應及時通知當班段長、主任和品控，以免影響產品質量。
4.6雞蛋或全蛋液配制時檢查是否出現散蛋黃及雞蛋液變質或變酸的現象，確保物料新鮮。蛋液的儲存及使用根據計劃做好安排，確保使用時的溫度達到工藝的要求。
4.7 物料的配制按照加料順序稱重放置在相應標號的容器中，按要求放置在運料車中。（面粉、白糖放在上層，其他物料放在下層），方便投料人員的操作。
4.8各種物料稱取完成后需蓋蓋或封口，防止造成物料交叉污染；配好的物料蓋蓋，統一放置在運料車上，防止和面人員錯拿、重拿、漏拿。
4.9生產過程中保持原材料、操作臺面、稱量器具的清潔整齊。
4.10下班后清洗所有用具并擺放整齊，并檢查原材料蓋蓋及封口情況，保證原輔料衛生。
4.11配料臺嚴禁無關人員靠近。
（三）和面工段
1.目的
規范面包和面工段工藝要點及要求，確保操作安全與保證產品品質。
2.范圍
面包和面工段
3.職責
負責對配好的原料品種的核實及確認
負責預混料質量達到工藝標準要求
負責生產原料的質量安全及環境衛生安全
負責執行工藝文件要求操作，做好本工段的各項相關記錄
執行車間負責人的安排
4.工藝要求
4.1和面機每天生產第一鍋面之前，先用酒精壺把酒精均勻噴灑在和面缸里，對其進行消毒，并檢查機器運轉正常后方可進行投料。
4.2投料前小料必須攪拌均勻，確認使用的原材料齊全放置統一的地方后方可投料
4.3 機器及原料確認好之后按如下工序進行投料：
4.3.1老面攪拌工序：發酵時間：10-12小時，發酵溫度-4-0℃
4.3.2攪拌工序
4.4保持攪拌機及地板等的衛生清潔，如發現攪拌機運轉不正常應及時通知當班領導，以便及時處理。
4.5攪拌階段與壓面階段要配合密切，控制好生產節奏，防止斷料或積料過多。攪拌好的面團溫度應控制在28-30℃之間（冷凍面團溫度24-27℃），操作環境溫度：夏季溫度20℃-22℃，冬季溫度20℃-25℃，做好各項相關的記錄工作。
（四）成型工段
1.目的
規范面包成型工段工藝要點及要求，確保操作安全與保證產品品質。
2.范圍
面包成型工段
3.職責
負責面團溫度測量及狀態控制
負責產前的工器具、設備、環境、物料正常的有效確認
負責產品的質量安全及環境衛生安全
負責執行工藝文件要求操作，做好本工段的各項相關記錄
負責執行車間負責人的安排
4.工藝要求
4.1.壓面階段：
4.1.1先出的面一定要先壓，不要隨意壓面造成早出的面團開始醒發。
4.1.2壓面的次數為15次 ，不能任意更改，一定要確保面壓出來后光滑，平整。
4.2.單個生胚的克重在32g-36g
4.3.在切刀之前，要給已經成卷的面表面涂上一層阿黛爾液態酥油，要保證放置液態酥油的裝置干凈，符合產品的衛生要求。
4.4.各個階段的參數設定（實際可以根據現場在調整）
注：以上數據只是參考，根據生產情況可以隨時進行調整。
（五）醒發工段
1.目的
規范面包醒發工段工藝要點及要求，確保操作安全與保證產品品質。
2.范圍
面包醒發工段
3.職責
負責測量醒發室室溫、相對濕度及生胚醒發時間，做好記錄
負責產品感官、形態、重量等質量達到預期標準
負責產品的質量安全及環境衛生安全
負責執行工藝文件要求操作
負責執行車間負責人的安排
4.工藝要求
4.1醒發室溫度厚切設置為37—38℃，相對濕度設置為64—66%之間。軟斯設置為38－39℃，相對濕度為66－68之間。生產過程中可視天氣狀況對溫濕度進行微調。
4.2生胚醒發時間控制在150—180分鐘 ,醒發體積是生胚的2.5-3倍大即可。
4.3 注意：醒發間的水滴不要進入到面包上或模孔中，以免造成面胚的污染或烤不熟、塌陷現象的發生。
（六）烘烤扣盤工段
1.目的
規范面包烘烤扣盤工段職責及操作要點，確保操作安全與保證產品品質。
2.范圍
面包加工烘烤扣盤工段。
3.職責
負責產前的工器具、設備、環境、物料正常的有效確認
負責執行工藝文件要求操作，做好各項記錄
負責生產環境衛生控制操作
負責烘烤后的裸餅質量達到預期標準
負責執行車間負責人的安排
4.工藝要求
4.1烤爐的溫度與時間設置值均為參考，在生產中要隨時觀察面包的色澤，生產過程中應根據天氣的狀況以及成品烤出的情況及時做出調整，以保證產品達到預期要求。
4.3烘烤出的面包應震動烤盤使面包底部脫離烤盤。
4.4烘烤人員將烤好的面包先要推到緩沖間進行冷卻，然后再由扣盤人員進行扣盤。
4.5扣盤的人員要及時把顏色不正、變形、塌陷等不良狀態的面包挑揀出來單獨處理。
（七）內包工段
1.目的
規范面包內包工段職責及操作要點，確保操作安全與保證產品品質。
2.范圍
面包加工冷卻、內包工段。
3.職責
負責產前的工器具、設備、環境、物料正常的有效確認
負責執行工藝文件要求操作，做好各項記錄
負責生產環境衛生控制操作
負責內包工段包裝機包裝質量達到預期標準
負責執行車間負責人的安排
4.工藝要求
4.1冷卻間
1.確保冷卻間的紫外線燈數量合格，消毒有效，紫外燈在使用壽命之內；
2.杜絕燈、網帶、輸送帶等與產品接觸的部位的破損現象；
3.確保環境的溫度≤25℃，相對濕度≤50%
4.2內包裝
1.進入內包車間嚴格按照要求洗手消毒換上潔凈服和工作鞋，戴好口罩帽子等。
2.提前15分鐘開啟包裝機電源加溫。開啟制氮機，壓力0.3-0.35kpa；充氣175ml-185ml/粒；純度99.99%。
開機人員負責酒精片的使用，防止卡機漏包，檢查時酒精片使用不穩定，及時向機長反饋并調整。
3.內包間各種工器具、毛巾、人員、設備的衛生必須要做到位，墻壁、地面等也要潔凈，所有能接觸產品的東西要進行徹底的消毒方可使用。
4.內包間用的白毛巾要進行消毒，消毒方法：使用300ppm的84消毒液浸泡10分鐘擰干后，用清水洗干凈后，用85℃以上的熱水浸泡15-20分鐘擰干，放在陰涼、通風處晾干，使用前用75%的酒精浸泡20分鐘以上方可使用（備注參考：在使用前在用酒精浸泡，不可提前浸泡）。
5.消毒的毛巾與未消毒的毛巾要分開放置，白毛巾在使用過程中擦設備的和擦輸送帶的白毛巾要分開使用。有效隔離，防止交叉污染
6.人員洗手消毒，按照洗手消毒程序后戴上一次性手套在噴上酒精消毒后方可作業。生產中接觸除產品以外的物品，必須重新清洗消毒。
7.落地產品獨立存放并標識清楚，不得包裝。
8.包裝機橫封溫度130℃-140℃，中封溫度140℃-160℃，速度根據具體情況進行調節，前后匹配，不停機不斷料不積產品為準（根據產品溫度可以適當調整）。
9.包裝膜每天下班之前進入包材消毒間用臭氧紫外線進行消毒后備用。
10.開機前進行首檢，包括字粒日期端正正確、包膜使用正確、包膜包裝端正，無燙邊，無翻邊等。
11.包裝機不正常時不能走產品，后面盤子中積存的產品要及時包裝，不能在空氣中裸露時間太長。
12.包裝密封度要求承壓在0.3-0.35Mpa，確保開機及換包材后檢測承壓，做好每次的記錄。
13.包裝感官標準：有一定充氣 效果且封口緊密，圖案端正，無軋產品、無明顯褶角，無空包。檢查產品囗味及包裝材料是否相符，并檢查包裝效果，對于不合格的及時剔除。
（八）外包裝
1.目的
規范面包外包裝工段職責及操作要點，確保操作安全與保證產品品質。
2.范圍
面包加工外包工段。
3.職責
負責產前的工器具、設備、環境、物料正常的有效確認
負責執行工藝文件要求操作，做好各項記錄
負責生產環境衛生控制操作
負責外包工段打包質量達到預期標準
負責執行車間負責人的安排
4.工藝要求
4.1提前做好準備工作，調整查驗打包日期、合格證日期等。
4.2操作人員隨時檢查產品及包裝材料是否符合工藝質量要求。
4.3操作人員要隨時檢查制品是否具有良好的包裝效果，對漏氣、壓包、連包、日期不清晰等不符合要求的及時剔除。
4.4把揀選好的產品按定量要求裝入相應規格包裝內。按照公司下發的相關通知或規定執行。
4.5裝箱要求：外箱應完整，無破損，擺放整齊，合格證應清晰、完整、規范，日期統一，追溯碼正確規范；封箱時中間縫隙≤0.5cm，兩端膠帶長度5—7cm,膠帶粘貼牢固、平整。打印日期向外，碼垛整齊。
4.6按要求填寫各項記錄。
4.7金屬檢測：產品包裝好后進行金屬檢測，金屬檢測儀開機前使用直徑2.0mm以下（含）的鐵標準金屬塊，和直徑2.5mm以下（含）的非鐵標準金屬塊。金屬檢測校正頻率：每2小時進行一次校正，做好金屬檢測的記錄。
五、崗位質量管控標準及要求
（一）配料崗位管控
為了進一步規范車間良好作業規范，預防操作人員盲目操作，特針對車間配料崗位管控制定如下：
1.目的：
指導配料員對配料區域進行正確作業，確定操作的可行性和準確性。
2.適用范圍：
適用于配料區域操作的指導說明和衛生標準。
3.定義： （無）
4.職責：
4.1 配料工序員工負責該區域的清潔。
4.2 車間主管負責該區域的操作指導，并審核，確認符合操作標準要求。
5.配料作業指導：
5.1 準備工作：
5.1.1 準備工具：校準好的電子稱。
5.1.2 準好要配料的容器（配料專用桶、燒杯）。
5.1.3 配料前檢查各原輔物料是否到位，是否符合感觀標準，有無變質（如異味）等，若發現異常，及時反饋給供應鏈部和品管部。
5.2 操作方法：
5.2.1 小料：配方中少于5kg的物料（除倉庫預先配好的添加劑外的物料），配料時需做到及時性和準確性，因小料對最終產品影響較大，故稱量時正負偏差不超過0.1g。
5.2.2 大料：配方中超過5kg的物料，要求本崗位操作員進行配制，配料時需做到及時性和準確性，稱量大料時正負偏差不超過5g。
5.2.3稱量物料前先將容器去皮歸零，再用不銹鋼勺緩慢將物料加入到容器中進行稱量，重量顯示值接近時可以用長柄小勺輔助稱量。
5.2.4稱量物料時依照投料順序進行，切勿隨意對某種物料進行稱量，防止漏稱或少稱，此外，稱量時如有預混料，在稱好第一種物料后，先去皮，再稱量第二種物料，禁止未去皮直接加入第二種物料進行稱量，防止人工計算時出錯導致少稱或多稱的情況。
5.2.5配料完成后蓋好桶蓋，將稱量好的物料放置在運轉小車上，送至打料間的指定放置區域，并收回上一鍋物料的稱量容器，并檢驗數量是否準確，每小時登計一次物料用量并記錄和簽名。
5.2.6配料過程中庫存不應超過三鍋，配完當班產量后封存好物料，并將盤點結果和物料用量數量填寫于《配料記錄表》中。
5.2.7最后清潔責任區域，并將當天用過的容器和物料運轉小車用清水清洗干凈，放在指定區域。
5.3 注意事項：
5.3.1 配料完成后，必須把物料袋口扎好，物料桶蓋好，防止物料暴露在空氣中導致損耗和變質，如果間隔時間超過2小時，也需要把物料袋口扎緊，物料桶蓋好。
5.3.2配料過程中注意去皮，當天配的料最好當天用完。
5.3.3及時收回上一鍋投料后的袋子和空桶，并且每小時核對一次，以免多投或者漏投。
5.3.4留在車間物料（含添加劑）儲存應得當，每個塑料臺板只能放置一種物料，避免混料。
5.3.5使用電子稱前需對其進行校準，具體可由品管部負責，并將記錄填寫在《天平使用與維護記錄》上。
5.3.6 衛生清潔人員必須穿雨靴，注意清潔用水的高溫和地板打滑等。
5.3.7 清潔工具不能放置在設備表面和上方。
5.3.8 清潔時所有電源開關處于關閉狀態，同時避免水沖洗到電氣設備，造成設備故障。
6.配料參數如以下附表
配制各產品的所有原材料配制必須準確無誤，不得多投少配，并對所配制的原材料進行計量并審核確認。
（二）攪拌崗位管控
為了進一步規范車間良好作業規范，預防操作人員盲目操作，特針對車間攪拌崗位管控制定如下：
1.目的
規范打面質量管控標準及要求，確保產品內在質量；
2.適用范圍
適用于公司打面室；
3.職責
3.1 打面工序員工負責該區域的清潔。
3.2 車間主管負責該區域的操作指導，并審核，確認符合操作標準要求
3.3打面操作員應按照崗位正確的操作規程；
3.4 打面操作員嚴格做好本職工作，按生產工藝參數進行操作。
4.打面作業指導
4.1 準備工作：
4.1.1 機臺設備準備：機臺調試運行正常。
4.1.2 準好要打料的用具（刮刀、毛巾、溫度計、推車等），打面記錄表。
4.1.3 打面前檢查各使用用具是否到位，是否符合開展工作，有無缺少用具等，若發現異常，及時反饋給現在帶班或主管。
4.2 操作方法：
4.2.1 投料：投料時需做到及時性和準確性，投料步驟是否正確，對最終打好料后影響較大，必須嚴格按照打料操作工藝進行操作。
4.2.2 打料時依照投料順序進行，切勿隨意進行調換投料添加，防止面料功效受到影響。
4.2.3老面的攪打要求：面粉+水+酵母，慢速攪打3分鐘，攪拌后的老面需發酵。老面發酵溫濕度及時間的要求（溫度：30℃，濕度：80%RH，時間：60分鐘），待老面發酵好后取出備用。
4.2.4 打面機參數/投料步驟設定：[例如：（1老面+白砂糖+雞蛋+水，慢速攪打2分鐘；2面粉+全脂奶粉+改良劑+酵母，先慢速攪打3分鐘，再轉換快速攪打4分鐘；3最后下黃油，先慢速攪打2分鐘，再轉換快速攪打3分鐘；）]不得隨意調整打料工藝參數。
4.2.5面料打好后、需要對面料進行溫度測量，溫度測量手法：使用溫度計進行測量時，溫度計要使用75%有效酒精進行消毒，測量時溫度計測溫頭需插入面料30-50mm。紅外線溫度計測量：使用紅外線溫度計測量時，探溫頭離面料距離為200-250mm，測溫時應停留10-15秒。
4.3攪拌參數附表
4.4 注意事項：
4.4.1 打面操作人員是否熟悉打面操作工藝流程。
4.4.2 檢查攪拌棒相關接頭/門的密封狀態，防止漏料、跑料現象。
4.4.3 刮打面桶壁的殘余料時，必須將機臺停止才能刮桶壁殘余料。
4.4.4 打面用具不得放置在打料桶上，以免掉入打面桶內，導致機臺損壞，造成面料浪費。
4.4.5 清潔用具不能放置在設備表面和上方。
4.4.6清潔時所有電源開關處于關閉狀態，同時避免水沖洗到電氣設備，造成設備故障/火災等情況的發生。
（三）成型醒發崗位管控
為了進一步規范車間良好作業規范，預防操作人員盲目操作，特針對車間成型崗位管控制定如下：
1.目的
為成型崗位操作技能提升，保證成型操作工藝在作業過程中達到工藝參數標準，并提高產品生產率、衛生、質量管控。
2.范圍
適用于公司成型操作。
3.職責
3.1執行工藝條件、組織編制與推廣崗位操作方法，加強對生產過程工藝控制、不斷提高產品質量。
3.2建立的特殊工序和關鍵工序管理點進行監控，始終貫徹自檢、互檢和首件檢驗制度，保證向下工序輸送合格的半成品。
3.3設備的維護保養和二級管理工作，確保設備的正常運行。
3.4公司下達的各項生產任務，制定并落實措施調配好人員、設備、原材料，約衡保質保量按時完成。
3.5加強對職工的工藝操作規范、操作設備規范、安全操作規范、原材料量化和產品質量的教育，并落實組織人員檢查。
4.操作流程
根據不同產品參數可進行適當的調整；
4.1將靜置好的面團進行整理分切，每塊面團重量約3-5kg，對分切好的面團進行整理，使整塊面團達到整齊狀態，待所有的面團整理完成后用薄膜覆蓋靜置10分鐘待用。
4.2取靜置待用的面團投入至成型機壓面分切，輥壓厚度：68.9刻度，分切為四條（每條）寬度：7.5cm。
4.3將分切好的面團取兩條送入多輥壓面機，調整好第一次入面厚度：9刻度，第二次入面厚度：8.7刻度，入面寬度：12.0cm（每條6.0cm）。
4.4成型機搓圓成型參數；入面調速：88.8HZ、搟面調速：83.1HZ、出面調速：122.5HZ、給餡調速：17.6HZ、捏花調速：68.0HZ、長度設定：62.0HZ。
4.5參數設定調整正確后，測量面團成型參數；面團長度：10.0-12.0cm/條、面團重量：30-32g/條。
4.6排盤機參數設定：盤長設定：380.0、盤寬設定：600.0、落盤位置：200、盤行數設定：4.0、盤列數設定：1.0、Y軸盤邊距設定：22.0、X軸盤邊距設定：60.0、送盤速度設定120、回原點速度設定：0.5、回原點延時：1MS、落盤速度設定：150、皮帶速度設定：110、抽盤速度設定：0.57、落餅延時：1MS。
4.7面團自動對應烤盤模具位置進行排餅，對于出現少數個別的面團排列歪斜的，崗位人員及時扶正，使面團落在模具正中位置。
4.8排好的面團及時上烤架，烤架為16層的，每層可放置2盤，放烤盤應注意的事項（由上至下的放置，取盤由下至上），避免雜質等黑色物掉落在產品上和烤盤底部。
4.9烤架上完后，送至醒發房進行醒發。
4.10成型參數設定值請參照以下附表（根據產品要求設定參數）
附表1
附表2
5.清洗與消毒
5.1崗位內無蒼蠅，蜘蛛等危害性生物，地面干凈無粉團、積水、雜物。
5.2墻壁、吊頂、照明燈架、玻璃、地板、門窗、門簾表面的粉塵用干毛巾擦拭干凈。墻壁、玻璃、門窗、門簾每天至少1次用熱水濕毛巾擦拭干凈。
5.3操作過程衛生清洗與消毒：
白色毛巾、刮勺、鏟刀至少每4小時清理1次。
清洗用水桶，每次清洗后，污水入溝，不得在崗位內存放。
5.4設備清潔：用黃色毛巾擦拭干凈，不能有明顯污垢。
5.5不銹鋼臺面清理：必須用干凈的黃毛巾沾滿水或洗潔精洗液對橋面，橋壁進行清理，黃毛巾是專用清洗污染源毛巾，不得和擦倒料斜板、注漿機使用的毛巾（白色）設備潔凈毛巾。
5.6地板清洗消毒：每班必須至少拖洗2次。
①地板清洗前，用掃把、畚斗將地板上的垃圾先清掃干凈，若操作失誤灑落原料，必須增加頻次及時清理。
②第1遍的水必須倒掉，并將拖把清洗干凈后用小推車上的壓水工具將拖把壓干。第2遍水如果水液很臟也必須倒掉，清理水槽把拖把壓干，最后 1遍用干凈，壓干的拖把再次將地板上的積水拖干凈。
③地板拖洗干凈后，污水入溝，清洗桶放指定位置。
④清洗完后的拖把必須用82℃以上的熱水將拖把油污、雜質、異物、粉塵等清洗干凈，必要時添加洗潔精將拖把做清潔處理，將拖把擰干后掛在指定位置晾干備用。
⑤清洗干凈后，用600ppm的二氧化氯對地面進行噴灑消毒，消毒時間15分鐘。
5.7設備搶修完，使用的工具、零配件的收集送配件儲存室，對整個機臺設備維修部件及周邊衛生重新清洗消毒后方可開機生產。
5.8空調/除濕機的清潔，每周必須清潔消毒1次，不能有明顯的灰塵，由機修負責清潔及維護記錄。
6.醒發
6.1需醒發的面團進醒發房前，醒發房的溫濕度和時間必須設定準確，醒發房的溫濕度達到一定要求后，將面團推進醒發房進行醒發。
6.2烤架推進醒發房內，擺放應按先后順序排放，并做好標識，避免醒發好之后容易出現將烤架錯拉現象。
6.3出醒發房應及時關閉醒發房的門，避免溫濕度下降，難于上升至要求參數值的標準范圍。
6.4根據各產品參數要求進行（參數調整），醒發過程中不得出現隨意改動醒發設定好的參數，避免產品醒發過快，造成內部組織結構粗糙等現象的發生。
6.5醒發面團時間快到時，要觀察面團醒發情況，使用手指觸碰面團表面，判斷面團是否可以進行烘烤，手指觸碰面團表面時，面團不會出現粘手，即可出醒發房靜置5分鐘進行烘烤。
6.6醒發參數設定值請參照以下附表
（四）脫模崗位管控
為了進一步規范車間良好作業規范，預防操作人員盲目操作，特針對車間脫模冷卻崗位管控制定如下：
1.目的
為了保證各種產品質量穩定，降低生產成本，提高設備的利用效率特定生產過程控制，規范員工操作行為。
2.范圍
適用于烘焙生產車間脫模冷卻工序
3.職責
3.1品管部負責組織制定。
3.2生產經理、車間主任、班組長具體落實并監督操作。
3.3崗位操作作業者按要求進行操作。
4.定義 無
5.程序
5.1準備工作
5.4.1人員工作服、鞋、帽干凈整潔且穿戴整齊，頭發不得外露；人員需定時洗手消毒。將檢查結果記錄于《個人衛生檢查表》。
5.4.2檢查設備是否運轉正常（臭氧、空調、除濕機）。設備異常時應及時報修。
5.4.3備好好各種所需易耗品。
5.5敲盤脫模
5.5.1待面包冷卻至50-65℃即可進行敲盤脫模，如長時間未敲盤或已冷卻至40℃以下時，面包底部容易粘連在烤盤上，造成脫皮現象。
5.5.2所有參與敲盤和擺盤的人員，必須戴一次性手套或者高溫手套進行操作，并使用75%消毒酒精對一次性手套進行消毒，避免手部細菌污染到面包。
5.5.3對擺好的產品上烤架，并及時推進冷卻殺菌室內進行殺菌。
5.5.4清理烤盤表面及模具內的餅渣及油漬，清盤人員在拾起烤盤內的面包時必須佩帶一次性手套并噴灑75%消毒酒精，不可用手直接接觸面包。
5.5.5每次停機例行大掃除時，需將所生產烤盤拉出車間清洗，烤盤清洗時應避免強酸性、強堿性水質清洗或熱水燙洗，只能使用清水添加適量的洗潔精進行清洗。烤盤沖洗干凈后，回烤爐烘干，以便生產使用。
5.6冷卻要求
5.6.1冷卻時間30-60min，產品冷卻至中心溫度25-35℃時，進行包裝。
5.6.2冷卻室內環境溫濕度控制：溫度20℃-25℃ ，濕度40%-50%。
5.6.3面包排列分散均勻不得堆積，確保有效殺菌。
5.6.4冷卻室內裝有紫外線殺菌燈/臭氧，對產品表面起到殺菌作用，需保持常開狀態。
5.6.5生產過程中臭氧消毒機的電源在常開狀態下，設定消毒時間。
5.6.6每班至少2次檢查殺菌燈的運行狀態，如發現有損壞或不亮時，及時上報維修。
5.6.7生產結束做好輸送帶，周轉筐各工器具清潔衛生。
5.7注意事項：
殺菌燈的紫外線強度每星期用試紙檢測一次，是否達到殺菌效果如果失效及時更換，殺菌燈的使用壽命1000小時。
5.8清洗和消毒：崗位內無蒼蠅、蜘蛛等危害性生物，地面干凈無粉團、積水、雜物。
5.8.1墻壁、吊頂、照明燈架、地板、門窗、門簾表面的粉塵用干毛巾擦試干凈。墻壁、門窗、門簾每天至少1次用熱水濕毛巾擦洗干凈
5.8.2班前利用25~30分鐘，對冷卻間清潔消毒。蔽的衛生死角，應重點清潔消毒到位。
5.8.3地板清洗消毒：每班必須至少拖洗2次。
A.地板清洗前，用掃把、畚斗將地板上的垃圾先掃干凈，使用溫水添加適量84消毒液進行清洗。
B.第1遍的水必須倒掉，并將拖把清洗干凈后用小推車上的壓水工具將拖把擠干，第2遍水如果水液很臟也必須倒掉，清理水槽把拖把擠干，最后1遍用干凈、擠干的拖把再次將地板上的積水拖干凈。
C.地板拖洗干凈后，污水入溝，清洗桶放指定位置。
D.每次停機例行大掃除時，冷卻塔的網帶需用溫水泡上適量洗潔劑和84消毒液進行清洗。
E.除濕機清理與消毒：每班必須清理消毒1次。將除濕機的吸風面板拆卸，將過濾網和面板清洗干凈，同時對除濕機的表面進行清潔，清潔完畢后開啟除濕機，用75%酒精對進風口噴霧消毒處理。
5.8.4將每天清潔情況記錄于《清洗消毒記錄》
（五）內包裝崗位管控
為了進一步規范車間良好作業規范，預防操作人員盲目操作，特針對車間內包裝崗位管控制定如下：
1.目的
規范內包車間質量管控標準及要求，確保產品內在質量。
2.適用范圍
適用于湖南卡麥食品有限公司內包裝。
3.職責
操作人員按此作業指導書操作；
管理人員負責對相關操作進行監督、指導。
4.程序
4.1 作業要求
4.1.1 內包車間不允許任何非本崗位人員進入；
4.1.2 內包車間所有門要及時關閉；
4.1.3 上班途中，內包車間人員減少外出頻率，避免將外來污染帶入車間；
4.1.4 內包車間所有衛生工器具均不得裸放于車間；
4.1.5 包車間所有人員工作服必須保持干凈，不得有異味；
4.1.6進入內包車間人員必須全部佩戴口罩（要求：必須將口、鼻遮住）；腕部不得裸露在外，避免因天熱造成汗水滴入產品中造成微生物超標；
4.2 衛生、消毒及操作要求
4.2.1 每班生產完畢時，應給予停機1小時對設備、地面、墻壁進行清潔；清潔完畢后，開啟除濕機，確保生產時溫、濕度達到要求；
4.2.2 包裝前操作人員用75%酒精手、機器設備進行消毒；生產過程中每半小時應用酒精對手套進行消毒一次，若生產中途手套受到污染應及時更換；每二小時對設備消毒一次；
4.2.3 殺菌線每天需對殘留在設備內的產品進行清理；每周需對殺菌冷卻室地面進行衛生清理一次；
4.2.4 包裝機鏈條、每次倒班時，應拆下來用毛刷清洗；盛裝半成品的塑料筐應及時清洗，清洗后用酒精進行消毒；
4.2.5 車間停產時，應對車間進行深度清潔，并開啟殺菌燈；
4.2.6 機臺在生產時，操作人員應每半小時檢查酒精噴霧器工作是否正常，有無產品漏噴現象；每十分鐘對產品進行試水檢查，檢查有無漏汽現象發生；
4.2.7 產品包裝時，產品中心溫度不得高于35度，避免因溫度高包裝產生水霧從而造成產品微生物超標；
4.2.8 半成品在殺菌時，不得出現堆積現象，從而避免因殺菌不徹底而產生微生物超標；
4.2.9 因漏汽或其他原因造成產品返工時，應先放于殺菌室殺菌半小時后方能包裝；
4.2.10 所有包裝膜卷必須殺菌后方能使用；
4.2.11 所有掉地產品不得包裝，做次品使用或銷毀
5.程序
5.1準備工作
5.1.1人員工作服、鞋、帽干凈整潔且穿戴整齊，頭發不得外露；人員需定時洗手消毒（每個小時進行手部消毒一次，75%食用酒精）。將檢查結果記錄于《個人衛生檢查表》。
5.1.2對工作臺面、輸送帶、機器清潔消毒（75%食用酒精）。
5.1.3檢查內包空調、除濕機是否正常運轉。內包溫濕度控制在：溫度≤25℃，濕度≤50%）。
5.1.4檢查工作臺面、輸送帶、封口刀座上有無工具或任何雜物，機器周圍有無其它異常現象。更重要的是無人在操作機器。
5.1.5備好各種所需易耗品。
5.2工藝控制指標：
5.2.1內包間溫濕度要求：溫度：18-25℃，相對濕度：40%-50% 。
5.2.2包裝機中封口溫度：135-155℃（根據機臺性能來調整）
5.2.3裝機橫封口溫度：145-160℃ 包裝機速度90-110包/分鐘
5.2.4印字機：字輪溫度：100-120℃（根據機臺性能來調整）
5.2.5油墨溫度：80-100℃ （根據機臺性能來調整）
5.2.6產品氮氣充氣壓力（根據產品及機臺而定）
附表：
5.2.7產品中心溫度標準范圍：25-35℃（內包組長，工段長及現場品管需經常檢查產品中心溫度是否合格并記錄）
5.2.8在生產中冷卻間紫外線燈需保持長開現狀。
5.3生產作業方法
5.3.1班前用75%食用酒精對機器與食品直接接觸的地方進行消毒。內包使用的中轉筐，中轉盤在交接班后要在第一時間用75%的酒精清洗消毒方可使用（在生產過程中一個小時要用干凈的毛巾擦洗消毒一次，避免中轉筐盤有雜菌與產品直接接觸，影響產品質量）
5.3.2打開電源總開關和加熱器開關，打開電源總開關，再打開操作面板上加熱器開關，檢查設備是否能正常運轉。檢查各溫度控制器的顯示溫度，加熱溫度因包裝膜的厚與薄、包裝速度的快與慢以及室內環境的變化而變化。
5.3.3設定袋長，調整實際袋長，根據包裝袋膜的長度，設定袋長，不裝包裝膜運行機器，讓實際袋長與設定袋長相符合
5.3.4自動包裝膜殺菌處理：將包裝膜表面的內膜袋拆除，提前2小時放入殺菌柜內殺菌。車間停產放假，關閉紫外線燈，防止長時間照射造成包裝膜退色，脫層。殺菌柜每天用潔凈毛巾擦拭并消毒。
5.3.5裝上袋膜，在縱封處，右手拉包裝膜，左手按開關，使包裝膜走順，調整橫刀座的嚙合中心和橫刀座速度，調好電眼經常檢查燃氣管道壓力的變化，用洗潔精液檢查管道連接部是否漏氣，發現漏氣現象必須停止生產并及時搶修。
5.3.6料位的調整：放入被包裝的產品進行餅位調整（前后調整）使其有正確的位置。
5.3.7進入正常生產，排放餅時，按照規定要求進行排放
5.3.8內包操作人員交接班完后在更換日期時需確保更換好的日期準確，符合當班生產的批次（操作人員換好日期后每臺機最少要連續拿兩個以上產品檢查確認無誤后方可開機生產）
5.3.9生產日期打印：
5.3.9.1每枚獨立包都要打印生產日期，正確打印生產日期的產品不得重新進行擦試修改。
5.3.9.2生產日期打印應完整清晰，無漏打、打印不全、雙日期、不同日期等現象。
5.3.9.3自動包產品生產日期打印格式：20181102A1
備注：其中20181102代表生產日期，A代表班組，1代表包裝機編號。
5.3.9.4每次更換生產日期，機長及帶班要進行生產日期審核，并剪貼打印的生產日期編碼，記錄在《車間包裝抽查狀況登記表》上并注明審核時間。帶班應每2小時巡查一次生產日期打印。
5.3.10內包操作人員交接班完后開始正常生產時要裝包膜時需在第一時間確認當班生產的產品品項口味（避免包膜換錯）。面包充氮氣包裝，產品在第一時間測試壓力是否會漏氣（避免出現漏氣現象）。每小時至少一次試水測漏，并填寫《車間包裝抽查狀況登記表》。每次更換包裝袋要進行試水測驗，查看是否漏氣。
5.3.11包裝袋查明出現質量問題不能使用，要標示清楚，隔離存放，防止混用。
5.3.12自動包裝機速度設定：90-110包/每分鐘，速度過快包裝附膜會有脫層、折角、停機頻率高，造成漏氣現象，影響產品質量。放餅時不合格面包必須挑揀出。
5.3.13面包表面噴保鮮劑后再充氮氣包裝，保鮮劑噴量標準0.20-0.35g/枚。要求每枚面包都要噴保鮮劑，不得出現漏噴、噴歪斜、噴液霧化不均勻等現象。每小時檢測1次，保鮮劑噴量偏差及時調整，填寫《包裝機操作記錄表》。
5.3.14包裝機切餅處理方法：
1）包裝機出現切餅產生的不合格品，必須及時安排人員處理，存放時間不得超過1小時，負責處理的人員要達到高潔凈區人員衛生要求（著裝及清洗消毒）方可進入生產現場，處理地點要在高潔凈區內（冷卻室或內包裝室）。
2）處理時員工的手不能直接接觸產品，撕開包裝袋不可回收產品放一個容器，可回收產品放在不銹鋼托盤，產品并排不準重疊，以免影響殺菌效果。
3）注意切餅處理整個過程不能出現交叉污染現象。
5.3.15產品禁止放置于設備面板上時間久（堆積產品在設備正常運轉下要在第一時間消耗完，避免產品在空氣中暴露時間長導致產品發霉
5.3.16不得私自更改設備參數，設備出現故障會影響產品質量時需馬上停機并匯報現場管理人員通知機修維修，恢復正常后方可繼續生產，如有隱瞞不報者定當重罰（影響產品質量的情況）
5.3.17放餅人員在操作時需認真檢查每一個產品，確保流入外包的每一個產品百分百合格（無異物，無黑點，色澤無異常，產品大小符合標準）如發現不合格產品需及時挑出，成型導致的異常產品多的要及時匯報管理及現場品管
5.3.18產品在無異常情況下，手禁止觸摸產品，放餅人員在操作過程中一次性手套禁止觸摸除產品以外的任何物品，手套破要及時更換，新使用的手套必須經過酒精消毒后方可接觸產品（以免導致產品發霉）
5.3.19外包回收的破包，漏氣等不合格產品要半個小時內處理完（二次包裝）
5.3.20設備在正常運轉時需十分鐘檢查一次產品包裝質量（如：日期，中橫封，色標，包膜）
5.3.21放在非清潔表面的包膜需在第一時間裝到機臺上（用酒精和毛巾消毒后方可使用）
5.3.22生產中使用的任何工器具，物料（如：框子，包膜，脫氧等）禁止直接放置于地面（脫氧，保鮮劑、包膜一次性口罩紙箱嚴禁帶入內包—紙質類物品都嚴禁）
5.3.23內包所有消毒清洗事項只允許用酒精禁止把水帶進內包
5.3.24落地產品不得包裝成好的成品，需放在指定中轉筐里
5.3.25在生產過程中發現原材料存在異常問題不得使用（如：包膜，脫盤，脫氧）需及時匯報現場管理人員避免出現產品包裝質量問題
5.3.26包膜使用完后紙筒要及時清出車間，以免紙筒灰塵遺留在車間，導致車間空氣細菌指數超標（放置于外包指定的位置）
5.3.27生產過程中設備，工器具，地面要保持干凈整潔，物品禁止亂扔亂放（物品擺放整齊規范化）
5.3.28下班后勞保用品需放在指定的垃圾桶內，禁止亂扔垃圾（如：一次性口罩，手套，鞋套等）
5.4交接班
5.4.1交班
5.4.1.1交設備運行完好情況及存在問題
5.4.1.2交生產任務完成情況及工器具，衛生狀況
5.4.1.3交接班記錄本的轉交。
5.4.2接班
5.4.2.1了解上一班生產作業情況及存在問題。
5.4.2.2檢查交接班記錄是否如實填寫。
5.4.3包裝完畢，取下包裝紙，關掉電源開關，按規定要求進行消毒清潔包裝機，關閉壓縮空氣及氮氣閥門
5.5清洗和消毒：
5.5.1崗位內無蒼蠅、蜘蛛等危害性生物，地面干凈無碎料、積水、雜物。
5.5.2墻壁、吊頂、照明燈架、玻璃、地板、門窗、門簾表面的粉塵用干毛巾擦試干凈。墻壁、玻璃、門窗、門簾每天至少1次用熱水濕毛巾擦洗干凈。
5.5.3操作過程衛生清洗與消毒：
1）與產品接觸的器具表面（包括包裝機放餅鋼板、不銹鋼盆、輸送帶表面、鏈條等），使用前要用75%消毒酒精消毒后使用。每2小時清理消毒1次。
2）操作人員必須戴一次性手套，經消毒后方能接觸產品。
3）調整機臺用的工具清洗消毒備用，放在指定的容器內，不能隨意扔在地板上或機臺上。
4）每臺包裝機備用自動包裝膜1個，自動包膜拿進潔凈區時，要離地存放，不能直接放在不銹鋼架及地板上。
5）輸送帶下的托棍：每班至少用潔凈毛巾清理并消毒1次。每根要保證良好的運轉，杜絕輥筒刮油刮料，造成衛生死角。
6）清洗用水桶，每次清洗后，污水入溝，不得在崗位內存放。
5.5.4包裝機清理：每班至少1次：
1）將包裝機鏈條拆下來，用沸水煮15分鐘，保證鏈條上的內牙殘存的油脂、雜質、餅屑完全去除干凈，用氣管吹干凈，再用75%消毒酒精浸泡20分鐘 方可安裝生產。
2）拆卸放餅鋼板，清理鋼板上下兩面的餅渣、油漬。
3）傳動齒輪底部積存餅渣清理。
4）包裝機外表、支架及打碼機每班用潔凈毛巾擦試清理至少1次。
5.5.5地板清洗消毒：每班必須至少拖洗2次。
A.地板清洗前，用掃把、畚斗將地板上的垃圾先掃干凈。若操作失誤灑落原料，必須增加頻次及時清理地板清洗前，用掃把、畚斗將地板上的垃圾先掃干凈。若操作失誤灑落原料，必須增加頻次及時清理。
B.第1遍的水必須倒掉，并將拖把清洗干凈后用小推車上的壓水工具將拖把擠干，第2遍水如果水液很臟也必須倒掉，清理水槽把拖把擠干，最后1遍用干凈、擠干的拖把再次將地板上的積水拖干凈。
C.崗位油脂較多時，必須使用溫水進行拖地，水溫大約45~65℃，如果仍無法將油脂清洗干凈，必須添加少量的洗潔精。
D.地板拖洗干凈后，污水入溝，清洗桶放指定位置。
E.除濕機清理與消毒：每班必須清理消毒1次。將除濕機的吸風面板拆卸，將過濾網和面板清洗干凈，同時對除濕機的表面進行清潔，清潔完畢后開啟除濕機，用75%酒精對進風口噴霧消毒處理。
5.6注意事項：
5.6.1員工進入內包裝區前必須嚴格按更衣、洗手、消毒、風淋等高潔凈區衛生要求程序進行控制。在高潔凈區工作的員工應每2小時進行洗手消毒一次，生產中接觸除面包以外的物品或外出必須重新清洗消毒。
5.6.2面包冷卻區、冷卻輸送工序、內包裝屬于高潔凈區，不能與室外空氣直接流通接觸。內部空氣指標達到公司內控標準。
5.6.3保持潔凈區的衛生潔凈，包括空氣、包裝機、輸送帶、空調機、容器等都必須達到衛生要求，才能投入生產。
5.6.4機臺表面消毒時噴灑75%消毒酒精，并用潔凈毛巾擦試干凈。自動包裝機應每2小時用75%消毒酒精進行噴灑擦洗、殺菌消毒。機臺沒有面包時，要強調操作工及時消毒。交接班清洗消毒機臺時，必須將放餅鋼板拆開，清理底部的餅渣。
5.6.5生產中必須戴一次性手套，用75%消毒酒精噴灑消毒，才能接觸面包。
5.6.6生產過程中車間應安排專人每2小時用氣壓噴壺，噴灑空間進行空間
5.6.7運轉當中，嚴禁身體或手、頭部靠近或接觸運轉部件。
5.6.8機器在運轉當中，嚴禁將手和工具伸入橫封刀座內。
5.6.9機器在正常工作時，嚴禁頻繁切換操作按鈕，嚴禁隨意頻繁更改參數設定值。
5.6.10設備出現故障要調試時需按下急停開關方可進行操作（切勿按循停開關），防止設備自動開啟，（調試設備時禁止兩個人同時操作），導致出現工傷事故
5.6.11設備在運轉時刀座面板上禁止放置任何工器具，避免物品掉入刀座，導致刀座損壞
5.6.12禁止二人以上同時操作機器的各類開關按鈕，維修和保養時應。
5.6.13該關閉電源，多人在同時調試，維修機器時，要注意溝通和示意，防止因不協調而造成事故
5.6.14未經培訓或不具備資格的人員不得操作機器。
（六）外包裝崗位管控
1.目的
建立科學合理的包裝生產操作規范及流程，確保包裝生產得到有效控制。
2.適用范圍
裝盒及封箱操作
3.定義/術語（無）
4.職責
外包裝車間員工負責包裝工序日常的清潔、物料領用、產品包裝和入庫操作。
包裝車間管理人員負責包裝工序的日常運作管理。
5.包裝操作流程
5.1產前準備：
5.1.1現場清線檢查：
A 檢查車間是否有其它口味規格的包裝材料。為防止誤用其他口味規格的包裝材料，清線時須特別注意非本批次產品所需包裝材料的清理。檢查后將不同口味規格的托盤、紙盒、紙箱清理出現場，并由物料員做退庫操作，退還給倉庫。
B 檢查是否有前一個班次遺留的成品。包含：QC檢測區域等是否有前一規格品種的產品未處理；車間內是否還有前一規格品種生產的成品（包括已封箱的和包裝后未封箱的成品）。須及時對這些成品進行處理。由班組長通知當班車間主管，由其判斷是否可以入庫并協調處理事宜。
C 檢查是否有前一個班次剩余的廢包裝材料，若有，則將其清理出包裝車間整齊的擺放于廢品倉庫，并將廢品數量反饋給倉管員。
D 生產中切換不同口味時，要進行明顯劃分，放置在對應的區域。嚴禁將不同口味的產品放置在同一塊地臺板上，造成混料。
5.2物料準備：
5.2.1 包裝車間當班主管根據當天的生產計劃單的產品品項，安排物料員領用對應的已經放行合格的紙盒、托盤、中包袋和紙箱。
5.2.2 物料員要和倉管員共同確認所領用的物料，同時，檢查包裝材料清潔狀況，發現外表有灰塵或油污等污染物，破損或碼堆不整齊等不符合要求的材料，給予拒收。一旦接收，屬于車間的管控系統。
5.2.3 所領材料放置在外包裝指定區域。不同口味、規格的物料要單獨放置，不得混料。
5.2.4 裝箱操作：將封好的紙盒按照要求進行裝箱。裝箱方式為：
5.2.5 盒裝產品（含禮盒裝）在裝箱完成后，先每箱投放一張產品合格證，再按照要求進行封箱。封箱流程如下：
5.2.6 按照要求在封箱機上安裝好符合要求的膠帶。
5.2.7 根據紙箱的規格先調整好夾板和壓輪的寬度，再調整高度和噴碼機噴頭的位置。然后打開電源，啟動封箱機運行皮帶。
5.2.8 根據要求設置好噴碼信息，正確、清晰、可讀。
5.2.9疊紙箱人員折好紙箱放在輸送帶旁，并根據消耗量及時補充。
5.2.10封箱人員在封箱前要檢查每箱最上層是否平整，將裝好的成品紙箱輕輕壓平并對齊四邊，兩手壓緊紙箱上部確保紙箱頂部密閉，再送入封箱機。
5.2.11紙箱送入封箱機后要及時放手，以免造成不必要的損失。
5.2.12封箱人員對每一箱的噴碼、封箱效果都要檢查，檢查封好的紙箱是否符合要求。封箱膠帶平整，噴碼清晰可讀且是正確的。
5.2.13如果紙箱上的膠帶沒有完全粘合在紙箱上，用手壓住膠帶順著膠帶的方向平推。確保膠帶與紙箱粘合牢固。
5.2.14碼堆操作：對于封好的成品箱要整齊的碼堆在地臺板上，每板碼堆完成后要貼上產品入庫標識單。碼堆標準如下：
5.2.17將碼堆好的成品放在外包裝后面的待檢區，等品管抽檢合格后和成品倉庫主管交接將產品入庫。
5.3撿箱
5.3.1外包撿箱人員在操作前需先確認紙箱品名規格及勾畫口味，日期是否與內包及當班計劃單上的一致。放入（貼上）合格證。
5.3.2內包設備在開機第一時間撿箱人員應檢查生產日期打印（注：檢查日期應連續拿兩個以上產品）、包裝袋版面、密封性是否符合標準要求。生產日期打印不規范，包裝材料不符合、獨立包漏氣、切餅、折角、跑電眼等不能進行分裝，檢查到產品包裝不合格時需及時通知內包人員調試，異常品應及時隔離，返工處理。
5.3.3撿包人員在操作過程中不得把空包，漏氣，折角，日期打印不合格產品包裝到成品箱（違者重罰）。
注：品管員驗箱抽查到有以上情況時根據事情嚴重程度一次處罰10-50元不等（一臺機兩個人承擔相同責任）。
5.3.4撿包人員在稱重前需對散裝及禮盒紙箱去皮后方可操作（連續稱五個以上紙箱重量，避免紙箱重量不穩定，導致稱重出錯），影響重量。
5.3.5撿包人員在稱重操作過程中，電子稱周圍不得有其他雜物，不得碰到其他物品，以免稱重數據有誤差，影響重量。
5.3.6根據紙箱標識，裝入規定品種、規格、口味的包數，并擺放整齊同一方向。
5.3.7稱重數據要按公司規定的標準范圍操作，不得私自更改。所有成品的重量必須經過“稱量”， 稱重數據符合公司制定的成品重量要求才能進行下一步封箱。要求產品的平均凈含量不得低于標準重量，手包產品用精確度1g或0.5g的電子稱計量。
5.4封箱：根據紙箱標識，檢查箱內品種、規格、口味及包數是否相符。確認無誤后進行封箱，封箱必須封口嚴實平封箱箱口必須封平整，箱兩側膠帶長度在 6-8 厘米。
手工封膠時，使用剩余的膠帶要優先使用。
5.5堆箱：將封箱好的產品按產品品種、規格、口味不同區分整齊堆放于墊板上，并標識清楚。堆放時應輕拿輕放，離墻15cm 。
5.6入庫
5.6.1 每板產品要入庫前需檢查疊板是否整齊，外箱封箱是否美觀，有無膠帶開口現象。入庫員點數登記。
5.6.2入庫前的每一板產品需有品管員的簽名方可入庫。
5.6.3在成品倉庫按標識區域擺放整齊。不同生產日期隔離標識，杜絕將剛生產產品堆在舊日期前面。特殊定單成品，要單獨存放，并作明顯標識。
5.7清洗與消毒
5.7.1 崗位內無蒼蠅、蜘蛛等危害性生物，地面干凈無積水、雜物。
5.7.2 外包墻壁、門窗、玻璃表面的粉塵用干毛巾擦試干凈。墻壁、玻璃、門窗、門簾每天至少1次用熱水濕毛巾擦洗干凈。
5.7.3打字器及包材存放架每班用潔凈毛巾擦試干凈
5.7.4包裝材料的包扎帶及紙皮要隨手放在垃圾袋內，不能隨地亂扔。
5.7.5 周轉框每次例行停機大掃除時必須清理一次。
5.7.6地板清洗消毒：每班必須至少拖洗2次。
A.地板清洗前，用掃把、畚斗將地板上的垃圾先掃干凈。若操作失誤灑落原料，必須增加頻次及時清理。
B.第1遍的水必須倒掉，并將拖把清洗干凈后用小推車上的壓水工具將拖把擠干，第2遍水如果水液很臟也必須倒掉，清理水槽把拖把擠干，最后1遍用干凈、擠干的拖把再次將地板上的積水拖干凈。地板拖洗干凈后，污水入溝，清洗桶放指定位置。
規范面包操作過程，確保操作安全與保證產品品質。
二、范圍
面包制作各工段工藝操作。
三、職責
3.1車間現場技術職責
3.1.1 負責產品配方、技術標準、工藝參數制定及修訂，并及時通知技術主管更新
3.1.2負責過程產品及相關產品異常的分析及糾正預防措施的制定
3.1.3負責新產品的實驗
3.1.4負責產品質量安全的設計及審定
3.1.5負責相關產品工藝標準的培訓
3.1.6 完成領導交給的其他任務
3.2車間主任職責
3.2.1負責產品工藝文件的執行、分解管理工作
3.2.2負責車間生產環境的衛生控制管理工作
3.2.3負責生產成本的管理控制
3.2.4負責車間人員的管理控制
3.2.5負責車間勞動安全的控制
3.2.6 完成領導交給的其他任務
3.3車間班長職責
3.3.1負責所管轄工段的產品質量安全的執行及落實
3.3.2負責所管轄工段產品衛生安全的執行及落實
3.3.3負責所管轄工段的勞動安全的執行及落實
3.3.4完成領導交給的其他任務
四、工段工藝要點及要求
（一）配料間
1.目的
規范面包配料間原料儲存要點，確保操作安全與保證產品品質。
2.范圍
面包配料間
3.職責
負責生產產品使用原輔料的核實及確認
負責生產原料的質量安全及環境衛生安全
負責執行工藝文件要求操作
負責執行車間負責人的安排
負責認真如實填寫相關的各項記錄
4.工藝要求
4.1所有原材料按規定擺放，離墻離地。
4.2原材料的領用要按照先領先用，防止原材料的堆積；
4.3原料可以根據天氣變化調整暫放處的室溫，以達到所需產品的工藝需要；
4.4原材料要保證完全用完防止浪費；（例：白糖，山梨糖醇，大豆油等）
4.5檢查原材料室的衛生是否達到要求，檢查原材料是否領錯，有錯時應及時更換，以保證產品質量安全。
4.6各種物料要做好標識或用代號表示清楚。
4.7檢查各物料標簽，確保所領取物料必須在有效期內，如有異常需及時向上級反映。
（二）配料工段
1.目的
規范面包配料工段工藝要點及要求，確保操作安全與保證產品品質。
2.范圍
面包配料間配料工段
3.職責
負責生產產品使用原輔料的核實及確認，相關配料的稱重準確與識別
負責生產原料的質量安全及環境衛生安全
負責執行工藝文件要求操作
負責執行車間負責人的安排
負責認真如實填寫相關的各項記錄
4.工藝要求
4.1檢查現場配料所需器具是否達到所須衛生要求，計量器具是否正常使用（每天對計量器校正），員工衛生達到消毒要求，方可進行配料。操作環境溫度≤25℃，濕度≤40%
4.2嚴格按照配方要求進行配料，在配料過程中熟悉每種小料的性能及特點，白砂糖、面粉內無黑點、無雜質，無結塊潮解現象；原輔料內無黑點等雜質，各項指標符合標準要求；
4.3嚴格按照配方要求進行配料，計量準確，單項重量低于100g的必須用0.1g分度值的電子稱，每種物料稱取要復核并記錄，做好配料間的各項記錄。
4.4配料過程中水溫、全蛋液根據季節變化而適當調整溫度，以便混料后面糊能達到產品所需的溫度。
4.5在配料過程中如發現所用原材料有變動和異常應及時通知當班段長、主任和品控，以免影響產品質量。
4.6雞蛋或全蛋液配制時檢查是否出現散蛋黃及雞蛋液變質或變酸的現象，確保物料新鮮。蛋液的儲存及使用根據計劃做好安排，確保使用時的溫度達到工藝的要求。
4.7 物料的配制按照加料順序稱重放置在相應標號的容器中，按要求放置在運料車中。（面粉、白糖放在上層，其他物料放在下層），方便投料人員的操作。
4.8各種物料稱取完成后需蓋蓋或封口，防止造成物料交叉污染；配好的物料蓋蓋，統一放置在運料車上，防止和面人員錯拿、重拿、漏拿。
4.9生產過程中保持原材料、操作臺面、稱量器具的清潔整齊。
4.10下班后清洗所有用具并擺放整齊，并檢查原材料蓋蓋及封口情況，保證原輔料衛生。
4.11配料臺嚴禁無關人員靠近。
（三）和面工段
1.目的
規范面包和面工段工藝要點及要求，確保操作安全與保證產品品質。
2.范圍
面包和面工段
3.職責
負責對配好的原料品種的核實及確認
負責預混料質量達到工藝標準要求
負責生產原料的質量安全及環境衛生安全
負責執行工藝文件要求操作，做好本工段的各項相關記錄
執行車間負責人的安排
4.工藝要求
4.1和面機每天生產第一鍋面之前，先用酒精壺把酒精均勻噴灑在和面缸里，對其進行消毒，并檢查機器運轉正常后方可進行投料。
4.2投料前小料必須攪拌均勻，確認使用的原材料齊全放置統一的地方后方可投料
4.3 機器及原料確認好之后按如下工序進行投料：
4.3.1老面攪拌工序：發酵時間：10-12小時，發酵溫度-4-0℃
| 步驟 | 轉速rpm | 攪拌時間 | 停頓時間 | 停頓時所加物料 |
| 第一步 | 慢速 | 3min |
| 水、酵母、白砂糖、面粉 |
| 第二步 | 快速 | 2min |
| 出鍋 |
4.3.2攪拌工序
| 步驟 | 轉速rpm | 攪拌時間 | 停頓時間 | 停頓時所加物料 |
| 開始 | 往和面鍋中投入水、糖、糖漿、雞蛋、乳漿、香精攪拌均勻后放入老面繼續攪拌均勻 | |||
| 第一步 | 慢速 | 3min |
| 面粉、奶粉在慢速3min時加入酵母 |
| 第二步 | 快速 | 12min |
| 根據天氣變化調整攪拌時間 |
| 第三步 | 慢速 | 3min |
| 油、鹽 |
| 第四步 | 快速 | 2min |
| 出面 |
4.4保持攪拌機及地板等的衛生清潔，如發現攪拌機運轉不正常應及時通知當班領導，以便及時處理。
4.5攪拌階段與壓面階段要配合密切，控制好生產節奏，防止斷料或積料過多。攪拌好的面團溫度應控制在28-30℃之間（冷凍面團溫度24-27℃），操作環境溫度：夏季溫度20℃-22℃，冬季溫度20℃-25℃，做好各項相關的記錄工作。
（四）成型工段
1.目的
規范面包成型工段工藝要點及要求，確保操作安全與保證產品品質。
2.范圍
面包成型工段
3.職責
負責面團溫度測量及狀態控制
負責產前的工器具、設備、環境、物料正常的有效確認
負責產品的質量安全及環境衛生安全
負責執行工藝文件要求操作，做好本工段的各項相關記錄
負責執行車間負責人的安排
4.工藝要求
4.1.壓面階段：
4.1.1先出的面一定要先壓，不要隨意壓面造成早出的面團開始醒發。
4.1.2壓面的次數為15次 ，不能任意更改，一定要確保面壓出來后光滑，平整。
4.2.單個生胚的克重在32g-36g
4.3.在切刀之前，要給已經成卷的面表面涂上一層阿黛爾液態酥油，要保證放置液態酥油的裝置干凈，符合產品的衛生要求。
4.4.各個階段的參數設定（實際可以根據現場在調整）
| 成型機厚切系統參數 | ||||
| 一道壓面 | 二道壓面 | 搟面 | 大輸送 | 切刀延時 |
| 120 | 120 | 9 | 85 | 34 |
| 成型機軟斯系統參數 | ||||
| 一道壓面 | 二道壓面 | 搟面 | 大輸送 | 切刀延時 |
| 120 | 120 | 15 | 85 | 46 |
| 排盤機系統參考頁 | |||
| 排數 | 5排 | 排餅器前進 | 4510Hz |
| 列數 | 9列 | 排餅器后退 | 5300Hz |
| 光電移時 | 0.00 | 正常移盤 | 1800Hz |
| 移盤初始 | 252mm | 落盤頻率 | 24.00Hz |
| 移盤間距 | 075mm | 輸餅頻率 | 15.00Hz |
| 輸送頻率 | 38 |
|
|
注：以上數據只是參考，根據生產情況可以隨時進行調整。
（五）醒發工段
1.目的
規范面包醒發工段工藝要點及要求，確保操作安全與保證產品品質。
2.范圍
面包醒發工段
3.職責
負責測量醒發室室溫、相對濕度及生胚醒發時間，做好記錄
負責產品感官、形態、重量等質量達到預期標準
負責產品的質量安全及環境衛生安全
負責執行工藝文件要求操作
負責執行車間負責人的安排
4.工藝要求
4.1醒發室溫度厚切設置為37—38℃，相對濕度設置為64—66%之間。軟斯設置為38－39℃，相對濕度為66－68之間。生產過程中可視天氣狀況對溫濕度進行微調。
4.2生胚醒發時間控制在150—180分鐘 ,醒發體積是生胚的2.5-3倍大即可。
4.3 注意：醒發間的水滴不要進入到面包上或模孔中，以免造成面胚的污染或烤不熟、塌陷現象的發生。
（六）烘烤扣盤工段
1.目的
規范面包烘烤扣盤工段職責及操作要點，確保操作安全與保證產品品質。
2.范圍
面包加工烘烤扣盤工段。
3.職責
負責產前的工器具、設備、環境、物料正常的有效確認
負責執行工藝文件要求操作，做好各項記錄
負責生產環境衛生控制操作
負責烘烤后的裸餅質量達到預期標準
負責執行車間負責人的安排
4.工藝要求
| 內容 品名 | 溫度（℃） | 烘焙時間 （分鐘） | |||
| 一區 | 二區 | 三區 | 四區 | ||
| 厚切 | 上火165 | 上火165 | 上火172 | 上火174 | 12 |
| 下火180 | 下火180 | 下火180 | 下火185 | ||
| 軟撕 | 上火155 | 上火160 | 上火165 | 上火168 | 18 |
| 下火170 | 下火170 | 下火175 | 下火180 | ||
| 魔堡 | 上火160 | 上火165 | 上火165 | 上火170 | 13 |
| 下火170 | 下火175 | 下火180 | 下火185 | ||
4.1烤爐的溫度與時間設置值均為參考，在生產中要隨時觀察面包的色澤，生產過程中應根據天氣的狀況以及成品烤出的情況及時做出調整，以保證產品達到預期要求。
4.3烘烤出的面包應震動烤盤使面包底部脫離烤盤。
4.4烘烤人員將烤好的面包先要推到緩沖間進行冷卻，然后再由扣盤人員進行扣盤。
4.5扣盤的人員要及時把顏色不正、變形、塌陷等不良狀態的面包挑揀出來單獨處理。
（七）內包工段
1.目的
規范面包內包工段職責及操作要點，確保操作安全與保證產品品質。
2.范圍
面包加工冷卻、內包工段。
3.職責
負責產前的工器具、設備、環境、物料正常的有效確認
負責執行工藝文件要求操作，做好各項記錄
負責生產環境衛生控制操作
負責內包工段包裝機包裝質量達到預期標準
負責執行車間負責人的安排
4.工藝要求
4.1冷卻間
1.確保冷卻間的紫外線燈數量合格，消毒有效，紫外燈在使用壽命之內；
2.杜絕燈、網帶、輸送帶等與產品接觸的部位的破損現象；
3.確保環境的溫度≤25℃，相對濕度≤50%
4.2內包裝
1.進入內包車間嚴格按照要求洗手消毒換上潔凈服和工作鞋，戴好口罩帽子等。
2.提前15分鐘開啟包裝機電源加溫。開啟制氮機，壓力0.3-0.35kpa；充氣175ml-185ml/粒；純度99.99%。
開機人員負責酒精片的使用，防止卡機漏包，檢查時酒精片使用不穩定，及時向機長反饋并調整。
3.內包間各種工器具、毛巾、人員、設備的衛生必須要做到位，墻壁、地面等也要潔凈，所有能接觸產品的東西要進行徹底的消毒方可使用。
4.內包間用的白毛巾要進行消毒，消毒方法：使用300ppm的84消毒液浸泡10分鐘擰干后，用清水洗干凈后，用85℃以上的熱水浸泡15-20分鐘擰干，放在陰涼、通風處晾干，使用前用75%的酒精浸泡20分鐘以上方可使用（備注參考：在使用前在用酒精浸泡，不可提前浸泡）。
5.消毒的毛巾與未消毒的毛巾要分開放置，白毛巾在使用過程中擦設備的和擦輸送帶的白毛巾要分開使用。有效隔離，防止交叉污染
6.人員洗手消毒，按照洗手消毒程序后戴上一次性手套在噴上酒精消毒后方可作業。生產中接觸除產品以外的物品，必須重新清洗消毒。
7.落地產品獨立存放并標識清楚，不得包裝。
8.包裝機橫封溫度130℃-140℃，中封溫度140℃-160℃，速度根據具體情況進行調節，前后匹配，不停機不斷料不積產品為準（根據產品溫度可以適當調整）。
9.包裝膜每天下班之前進入包材消毒間用臭氧紫外線進行消毒后備用。
10.開機前進行首檢，包括字粒日期端正正確、包膜使用正確、包膜包裝端正，無燙邊，無翻邊等。
11.包裝機不正常時不能走產品，后面盤子中積存的產品要及時包裝，不能在空氣中裸露時間太長。
12.包裝密封度要求承壓在0.3-0.35Mpa，確保開機及換包材后檢測承壓，做好每次的記錄。
13.包裝感官標準：有一定充氣 效果且封口緊密，圖案端正，無軋產品、無明顯褶角，無空包。檢查產品囗味及包裝材料是否相符，并檢查包裝效果，對于不合格的及時剔除。
（八）外包裝
1.目的
規范面包外包裝工段職責及操作要點，確保操作安全與保證產品品質。
2.范圍
面包加工外包工段。
3.職責
負責產前的工器具、設備、環境、物料正常的有效確認
負責執行工藝文件要求操作，做好各項記錄
負責生產環境衛生控制操作
負責外包工段打包質量達到預期標準
負責執行車間負責人的安排
4.工藝要求
4.1提前做好準備工作，調整查驗打包日期、合格證日期等。
4.2操作人員隨時檢查產品及包裝材料是否符合工藝質量要求。
4.3操作人員要隨時檢查制品是否具有良好的包裝效果，對漏氣、壓包、連包、日期不清晰等不符合要求的及時剔除。
4.4把揀選好的產品按定量要求裝入相應規格包裝內。按照公司下發的相關通知或規定執行。
4.5裝箱要求：外箱應完整，無破損，擺放整齊，合格證應清晰、完整、規范，日期統一，追溯碼正確規范；封箱時中間縫隙≤0.5cm，兩端膠帶長度5—7cm,膠帶粘貼牢固、平整。打印日期向外，碼垛整齊。
4.6按要求填寫各項記錄。
4.7金屬檢測：產品包裝好后進行金屬檢測，金屬檢測儀開機前使用直徑2.0mm以下（含）的鐵標準金屬塊，和直徑2.5mm以下（含）的非鐵標準金屬塊。金屬檢測校正頻率：每2小時進行一次校正，做好金屬檢測的記錄。
五、崗位質量管控標準及要求
（一）配料崗位管控
為了進一步規范車間良好作業規范，預防操作人員盲目操作，特針對車間配料崗位管控制定如下：
1.目的：
指導配料員對配料區域進行正確作業，確定操作的可行性和準確性。
2.適用范圍：
適用于配料區域操作的指導說明和衛生標準。
3.定義： （無）
4.職責：
4.1 配料工序員工負責該區域的清潔。
4.2 車間主管負責該區域的操作指導，并審核，確認符合操作標準要求。
5.配料作業指導：
5.1 準備工作：
5.1.1 準備工具：校準好的電子稱。
5.1.2 準好要配料的容器（配料專用桶、燒杯）。
5.1.3 配料前檢查各原輔物料是否到位，是否符合感觀標準，有無變質（如異味）等，若發現異常，及時反饋給供應鏈部和品管部。
5.2 操作方法：
5.2.1 小料：配方中少于5kg的物料（除倉庫預先配好的添加劑外的物料），配料時需做到及時性和準確性，因小料對最終產品影響較大，故稱量時正負偏差不超過0.1g。
5.2.2 大料：配方中超過5kg的物料，要求本崗位操作員進行配制，配料時需做到及時性和準確性，稱量大料時正負偏差不超過5g。
5.2.3稱量物料前先將容器去皮歸零，再用不銹鋼勺緩慢將物料加入到容器中進行稱量，重量顯示值接近時可以用長柄小勺輔助稱量。
5.2.4稱量物料時依照投料順序進行，切勿隨意對某種物料進行稱量，防止漏稱或少稱，此外，稱量時如有預混料，在稱好第一種物料后，先去皮，再稱量第二種物料，禁止未去皮直接加入第二種物料進行稱量，防止人工計算時出錯導致少稱或多稱的情況。
5.2.5配料完成后蓋好桶蓋，將稱量好的物料放置在運轉小車上，送至打料間的指定放置區域，并收回上一鍋物料的稱量容器，并檢驗數量是否準確，每小時登計一次物料用量并記錄和簽名。
5.2.6配料過程中庫存不應超過三鍋，配完當班產量后封存好物料，并將盤點結果和物料用量數量填寫于《配料記錄表》中。
5.2.7最后清潔責任區域，并將當天用過的容器和物料運轉小車用清水清洗干凈，放在指定區域。
5.3 注意事項：
5.3.1 配料完成后，必須把物料袋口扎好，物料桶蓋好，防止物料暴露在空氣中導致損耗和變質，如果間隔時間超過2小時，也需要把物料袋口扎緊，物料桶蓋好。
5.3.2配料過程中注意去皮，當天配的料最好當天用完。
5.3.3及時收回上一鍋投料后的袋子和空桶，并且每小時核對一次，以免多投或者漏投。
5.3.4留在車間物料（含添加劑）儲存應得當，每個塑料臺板只能放置一種物料，避免混料。
5.3.5使用電子稱前需對其進行校準，具體可由品管部負責，并將記錄填寫在《天平使用與維護記錄》上。
5.3.6 衛生清潔人員必須穿雨靴，注意清潔用水的高溫和地板打滑等。
5.3.7 清潔工具不能放置在設備表面和上方。
5.3.8 清潔時所有電源開關處于關閉狀態，同時避免水沖洗到電氣設備，造成設備故障。
6.配料參數如以下附表
| 序號 | 原材料名稱 | 計量數量 | 配料員 | 審核確認 |
| 1 | 面粉 | 50kg |
|
|
| 2 | 白砂糖 | 10kg |
|
|
| 3 | 雞蛋 | 5kg |
|
|
| 4 | 水 | 4kg |
|
|
| 5 | 起酥油 | 3kg |
|
|
| 6 | 全脂奶粉 | 1.5kg |
|
|
| 7 | 酵母 | 0.6kg |
|
|
| 8 | 食用鹽 | 0.4kg |
|
|
| 9 | 小料(多種添加劑) | 0.3kg |
| |
配制各產品的所有原材料配制必須準確無誤，不得多投少配，并對所配制的原材料進行計量并審核確認。
（二）攪拌崗位管控
為了進一步規范車間良好作業規范，預防操作人員盲目操作，特針對車間攪拌崗位管控制定如下：
1.目的
規范打面質量管控標準及要求，確保產品內在質量；
2.適用范圍
適用于公司打面室；
3.職責
3.1 打面工序員工負責該區域的清潔。
3.2 車間主管負責該區域的操作指導，并審核，確認符合操作標準要求
3.3打面操作員應按照崗位正確的操作規程；
3.4 打面操作員嚴格做好本職工作，按生產工藝參數進行操作。
4.打面作業指導
4.1 準備工作：
4.1.1 機臺設備準備：機臺調試運行正常。
4.1.2 準好要打料的用具（刮刀、毛巾、溫度計、推車等），打面記錄表。
4.1.3 打面前檢查各使用用具是否到位，是否符合開展工作，有無缺少用具等，若發現異常，及時反饋給現在帶班或主管。
4.2 操作方法：
4.2.1 投料：投料時需做到及時性和準確性，投料步驟是否正確，對最終打好料后影響較大，必須嚴格按照打料操作工藝進行操作。
4.2.2 打料時依照投料順序進行，切勿隨意進行調換投料添加，防止面料功效受到影響。
4.2.3老面的攪打要求：面粉+水+酵母，慢速攪打3分鐘，攪拌后的老面需發酵。老面發酵溫濕度及時間的要求（溫度：30℃，濕度：80%RH，時間：60分鐘），待老面發酵好后取出備用。
4.2.4 打面機參數/投料步驟設定：[例如：（1老面+白砂糖+雞蛋+水，慢速攪打2分鐘；2面粉+全脂奶粉+改良劑+酵母，先慢速攪打3分鐘，再轉換快速攪打4分鐘；3最后下黃油，先慢速攪打2分鐘，再轉換快速攪打3分鐘；）]不得隨意調整打料工藝參數。
4.2.5面料打好后、需要對面料進行溫度測量，溫度測量手法：使用溫度計進行測量時，溫度計要使用75%有效酒精進行消毒，測量時溫度計測溫頭需插入面料30-50mm。紅外線溫度計測量：使用紅外線溫度計測量時，探溫頭離面料距離為200-250mm，測溫時應停留10-15秒。
4.3攪拌參數附表
| 步驟 | 攪拌速度/時間 | |||
| 老面+白砂糖+雞蛋+水 | 慢速 | 2分鐘 | ||
| 面粉+全脂奶粉+改良劑+酵母 | 先慢速 | 3分鐘 | 轉換快速 | 4分鐘 |
| 最后下起酥油 | 先慢速 | 2分鐘 | 轉換快速 | 3分鐘 |
| 出鍋面團溫度℃ | 27.0-29.0℃ | |||
4.4 注意事項：
4.4.1 打面操作人員是否熟悉打面操作工藝流程。
4.4.2 檢查攪拌棒相關接頭/門的密封狀態，防止漏料、跑料現象。
4.4.3 刮打面桶壁的殘余料時，必須將機臺停止才能刮桶壁殘余料。
4.4.4 打面用具不得放置在打料桶上，以免掉入打面桶內，導致機臺損壞，造成面料浪費。
4.4.5 清潔用具不能放置在設備表面和上方。
4.4.6清潔時所有電源開關處于關閉狀態，同時避免水沖洗到電氣設備，造成設備故障/火災等情況的發生。
（三）成型醒發崗位管控
為了進一步規范車間良好作業規范，預防操作人員盲目操作，特針對車間成型崗位管控制定如下：
1.目的
為成型崗位操作技能提升，保證成型操作工藝在作業過程中達到工藝參數標準，并提高產品生產率、衛生、質量管控。
2.范圍
適用于公司成型操作。
3.職責
3.1執行工藝條件、組織編制與推廣崗位操作方法，加強對生產過程工藝控制、不斷提高產品質量。
3.2建立的特殊工序和關鍵工序管理點進行監控，始終貫徹自檢、互檢和首件檢驗制度，保證向下工序輸送合格的半成品。
3.3設備的維護保養和二級管理工作，確保設備的正常運行。
3.4公司下達的各項生產任務，制定并落實措施調配好人員、設備、原材料，約衡保質保量按時完成。
3.5加強對職工的工藝操作規范、操作設備規范、安全操作規范、原材料量化和產品質量的教育，并落實組織人員檢查。
4.操作流程
根據不同產品參數可進行適當的調整；
4.1將靜置好的面團進行整理分切，每塊面團重量約3-5kg，對分切好的面團進行整理，使整塊面團達到整齊狀態，待所有的面團整理完成后用薄膜覆蓋靜置10分鐘待用。
4.2取靜置待用的面團投入至成型機壓面分切，輥壓厚度：68.9刻度，分切為四條（每條）寬度：7.5cm。
4.3將分切好的面團取兩條送入多輥壓面機，調整好第一次入面厚度：9刻度，第二次入面厚度：8.7刻度，入面寬度：12.0cm（每條6.0cm）。
4.4成型機搓圓成型參數；入面調速：88.8HZ、搟面調速：83.1HZ、出面調速：122.5HZ、給餡調速：17.6HZ、捏花調速：68.0HZ、長度設定：62.0HZ。
4.5參數設定調整正確后，測量面團成型參數；面團長度：10.0-12.0cm/條、面團重量：30-32g/條。
4.6排盤機參數設定：盤長設定：380.0、盤寬設定：600.0、落盤位置：200、盤行數設定：4.0、盤列數設定：1.0、Y軸盤邊距設定：22.0、X軸盤邊距設定：60.0、送盤速度設定120、回原點速度設定：0.5、回原點延時：1MS、落盤速度設定：150、皮帶速度設定：110、抽盤速度設定：0.57、落餅延時：1MS。
4.7面團自動對應烤盤模具位置進行排餅，對于出現少數個別的面團排列歪斜的，崗位人員及時扶正，使面團落在模具正中位置。
4.8排好的面團及時上烤架，烤架為16層的，每層可放置2盤，放烤盤應注意的事項（由上至下的放置，取盤由下至上），避免雜質等黑色物掉落在產品上和烤盤底部。
4.9烤架上完后，送至醒發房進行醒發。
4.10成型參數設定值請參照以下附表（根據產品要求設定參數）
附表1
| 分切壓輥刻度 | 面團寬度 cm | 多輥刻度 | 入面寬度 | ||
| 刻度1 | 刻度2 | 單條cm | 單條cm | ||
| 68.9 | 7.5 | 9 | 8.7 | 6.0 | 6.0 |
| 入面調速 | 搟面調速 | 出面調速 | 給餡調速 | 捏花調速 | 長度設定 |
| 88.8HZ | 83.1HZ | 122.5HZ | 17.6HZ | 68.0HZ | 62.0HZ |
| 面團長度 | 10.0-12.0cm | 面團重量(單條) | 30.0-32.0g | ||
附表2
| 分切壓輥刻度 | 面團寬度 cm | 多輥刻度 | 入面寬度 | ||
| 刻度1 | 刻度2 | 單條cm | 單條cm | ||
| 68.9 | 7.5 | 9 | 8.7 | 6.0 | 6.0 |
| 入面調速 | 搟面調速 | 出面調速 | 給餡調速 | 捏花調速 | 長度設定 |
| 88.8HZ | 83.1HZ | 122.5HZ | 17.6HZ | 68.0HZ | 62.0HZ |
| 面團長度 | 10.0-12.0cm | 面團重量(單條) | 30.0-32.0g | ||
5.清洗與消毒
5.1崗位內無蒼蠅，蜘蛛等危害性生物，地面干凈無粉團、積水、雜物。
5.2墻壁、吊頂、照明燈架、玻璃、地板、門窗、門簾表面的粉塵用干毛巾擦拭干凈。墻壁、玻璃、門窗、門簾每天至少1次用熱水濕毛巾擦拭干凈。
5.3操作過程衛生清洗與消毒：
白色毛巾、刮勺、鏟刀至少每4小時清理1次。
清洗用水桶，每次清洗后，污水入溝，不得在崗位內存放。
5.4設備清潔：用黃色毛巾擦拭干凈，不能有明顯污垢。
5.5不銹鋼臺面清理：必須用干凈的黃毛巾沾滿水或洗潔精洗液對橋面，橋壁進行清理，黃毛巾是專用清洗污染源毛巾，不得和擦倒料斜板、注漿機使用的毛巾（白色）設備潔凈毛巾。
5.6地板清洗消毒：每班必須至少拖洗2次。
①地板清洗前，用掃把、畚斗將地板上的垃圾先清掃干凈，若操作失誤灑落原料，必須增加頻次及時清理。
②第1遍的水必須倒掉，并將拖把清洗干凈后用小推車上的壓水工具將拖把壓干。第2遍水如果水液很臟也必須倒掉，清理水槽把拖把壓干，最后 1遍用干凈，壓干的拖把再次將地板上的積水拖干凈。
③地板拖洗干凈后，污水入溝，清洗桶放指定位置。
④清洗完后的拖把必須用82℃以上的熱水將拖把油污、雜質、異物、粉塵等清洗干凈，必要時添加洗潔精將拖把做清潔處理，將拖把擰干后掛在指定位置晾干備用。
⑤清洗干凈后，用600ppm的二氧化氯對地面進行噴灑消毒，消毒時間15分鐘。
5.7設備搶修完，使用的工具、零配件的收集送配件儲存室，對整個機臺設備維修部件及周邊衛生重新清洗消毒后方可開機生產。
5.8空調/除濕機的清潔，每周必須清潔消毒1次，不能有明顯的灰塵，由機修負責清潔及維護記錄。
6.醒發
6.1需醒發的面團進醒發房前，醒發房的溫濕度和時間必須設定準確，醒發房的溫濕度達到一定要求后，將面團推進醒發房進行醒發。
6.2烤架推進醒發房內，擺放應按先后順序排放，并做好標識，避免醒發好之后容易出現將烤架錯拉現象。
6.3出醒發房應及時關閉醒發房的門，避免溫濕度下降，難于上升至要求參數值的標準范圍。
6.4根據各產品參數要求進行（參數調整），醒發過程中不得出現隨意改動醒發設定好的參數，避免產品醒發過快，造成內部組織結構粗糙等現象的發生。
6.5醒發面團時間快到時，要觀察面團醒發情況，使用手指觸碰面團表面，判斷面團是否可以進行烘烤，手指觸碰面團表面時，面團不會出現粘手，即可出醒發房靜置5分鐘進行烘烤。
6.6醒發參數設定值請參照以下附表
| 醒發時間 | 醒發溫度 | 醒發濕度 |
| 120分鐘 | 36-40℃ | 70-80%RH |
（四）脫模崗位管控
為了進一步規范車間良好作業規范，預防操作人員盲目操作，特針對車間脫模冷卻崗位管控制定如下：
1.目的
為了保證各種產品質量穩定，降低生產成本，提高設備的利用效率特定生產過程控制，規范員工操作行為。
2.范圍
適用于烘焙生產車間脫模冷卻工序
3.職責
3.1品管部負責組織制定。
3.2生產經理、車間主任、班組長具體落實并監督操作。
3.3崗位操作作業者按要求進行操作。
4.定義 無
5.程序
5.1準備工作
5.4.1人員工作服、鞋、帽干凈整潔且穿戴整齊，頭發不得外露；人員需定時洗手消毒。將檢查結果記錄于《個人衛生檢查表》。
5.4.2檢查設備是否運轉正常（臭氧、空調、除濕機）。設備異常時應及時報修。
5.4.3備好好各種所需易耗品。
5.5敲盤脫模
5.5.1待面包冷卻至50-65℃即可進行敲盤脫模，如長時間未敲盤或已冷卻至40℃以下時，面包底部容易粘連在烤盤上，造成脫皮現象。
5.5.2所有參與敲盤和擺盤的人員，必須戴一次性手套或者高溫手套進行操作，并使用75%消毒酒精對一次性手套進行消毒，避免手部細菌污染到面包。
5.5.3對擺好的產品上烤架，并及時推進冷卻殺菌室內進行殺菌。
5.5.4清理烤盤表面及模具內的餅渣及油漬，清盤人員在拾起烤盤內的面包時必須佩帶一次性手套并噴灑75%消毒酒精，不可用手直接接觸面包。
5.5.5每次停機例行大掃除時，需將所生產烤盤拉出車間清洗，烤盤清洗時應避免強酸性、強堿性水質清洗或熱水燙洗，只能使用清水添加適量的洗潔精進行清洗。烤盤沖洗干凈后，回烤爐烘干，以便生產使用。
5.6冷卻要求
5.6.1冷卻時間30-60min，產品冷卻至中心溫度25-35℃時，進行包裝。
5.6.2冷卻室內環境溫濕度控制：溫度20℃-25℃ ，濕度40%-50%。
5.6.3面包排列分散均勻不得堆積，確保有效殺菌。
5.6.4冷卻室內裝有紫外線殺菌燈/臭氧，對產品表面起到殺菌作用，需保持常開狀態。
5.6.5生產過程中臭氧消毒機的電源在常開狀態下，設定消毒時間。
5.6.6每班至少2次檢查殺菌燈的運行狀態，如發現有損壞或不亮時，及時上報維修。
5.6.7生產結束做好輸送帶，周轉筐各工器具清潔衛生。
5.7注意事項：
殺菌燈的紫外線強度每星期用試紙檢測一次，是否達到殺菌效果如果失效及時更換，殺菌燈的使用壽命1000小時。
5.8清洗和消毒：崗位內無蒼蠅、蜘蛛等危害性生物，地面干凈無粉團、積水、雜物。
5.8.1墻壁、吊頂、照明燈架、地板、門窗、門簾表面的粉塵用干毛巾擦試干凈。墻壁、門窗、門簾每天至少1次用熱水濕毛巾擦洗干凈
5.8.2班前利用25~30分鐘，對冷卻間清潔消毒。蔽的衛生死角，應重點清潔消毒到位。
5.8.3地板清洗消毒：每班必須至少拖洗2次。
A.地板清洗前，用掃把、畚斗將地板上的垃圾先掃干凈，使用溫水添加適量84消毒液進行清洗。
B.第1遍的水必須倒掉，并將拖把清洗干凈后用小推車上的壓水工具將拖把擠干，第2遍水如果水液很臟也必須倒掉，清理水槽把拖把擠干，最后1遍用干凈、擠干的拖把再次將地板上的積水拖干凈。
C.地板拖洗干凈后，污水入溝，清洗桶放指定位置。
D.每次停機例行大掃除時，冷卻塔的網帶需用溫水泡上適量洗潔劑和84消毒液進行清洗。
E.除濕機清理與消毒：每班必須清理消毒1次。將除濕機的吸風面板拆卸，將過濾網和面板清洗干凈，同時對除濕機的表面進行清潔，清潔完畢后開啟除濕機，用75%酒精對進風口噴霧消毒處理。
5.8.4將每天清潔情況記錄于《清洗消毒記錄》
（五）內包裝崗位管控
為了進一步規范車間良好作業規范，預防操作人員盲目操作，特針對車間內包裝崗位管控制定如下：
1.目的
規范內包車間質量管控標準及要求，確保產品內在質量。
2.適用范圍
適用于湖南卡麥食品有限公司內包裝。
3.職責
操作人員按此作業指導書操作；
管理人員負責對相關操作進行監督、指導。
4.程序
4.1 作業要求
4.1.1 內包車間不允許任何非本崗位人員進入；
4.1.2 內包車間所有門要及時關閉；
4.1.3 上班途中，內包車間人員減少外出頻率，避免將外來污染帶入車間；
4.1.4 內包車間所有衛生工器具均不得裸放于車間；
4.1.5 包車間所有人員工作服必須保持干凈，不得有異味；
4.1.6進入內包車間人員必須全部佩戴口罩（要求：必須將口、鼻遮住）；腕部不得裸露在外，避免因天熱造成汗水滴入產品中造成微生物超標；
4.2 衛生、消毒及操作要求
4.2.1 每班生產完畢時，應給予停機1小時對設備、地面、墻壁進行清潔；清潔完畢后，開啟除濕機，確保生產時溫、濕度達到要求；
4.2.2 包裝前操作人員用75%酒精手、機器設備進行消毒；生產過程中每半小時應用酒精對手套進行消毒一次，若生產中途手套受到污染應及時更換；每二小時對設備消毒一次；
4.2.3 殺菌線每天需對殘留在設備內的產品進行清理；每周需對殺菌冷卻室地面進行衛生清理一次；
4.2.4 包裝機鏈條、每次倒班時，應拆下來用毛刷清洗；盛裝半成品的塑料筐應及時清洗，清洗后用酒精進行消毒；
4.2.5 車間停產時，應對車間進行深度清潔，并開啟殺菌燈；
4.2.6 機臺在生產時，操作人員應每半小時檢查酒精噴霧器工作是否正常，有無產品漏噴現象；每十分鐘對產品進行試水檢查，檢查有無漏汽現象發生；
4.2.7 產品包裝時，產品中心溫度不得高于35度，避免因溫度高包裝產生水霧從而造成產品微生物超標；
4.2.8 半成品在殺菌時，不得出現堆積現象，從而避免因殺菌不徹底而產生微生物超標；
4.2.9 因漏汽或其他原因造成產品返工時，應先放于殺菌室殺菌半小時后方能包裝；
4.2.10 所有包裝膜卷必須殺菌后方能使用；
4.2.11 所有掉地產品不得包裝，做次品使用或銷毀
5.程序
5.1準備工作
5.1.1人員工作服、鞋、帽干凈整潔且穿戴整齊，頭發不得外露；人員需定時洗手消毒（每個小時進行手部消毒一次，75%食用酒精）。將檢查結果記錄于《個人衛生檢查表》。
5.1.2對工作臺面、輸送帶、機器清潔消毒（75%食用酒精）。
5.1.3檢查內包空調、除濕機是否正常運轉。內包溫濕度控制在：溫度≤25℃，濕度≤50%）。
5.1.4檢查工作臺面、輸送帶、封口刀座上有無工具或任何雜物，機器周圍有無其它異常現象。更重要的是無人在操作機器。
5.1.5備好各種所需易耗品。
5.2工藝控制指標：
5.2.1內包間溫濕度要求：溫度：18-25℃，相對濕度：40%-50% 。
5.2.2包裝機中封口溫度：135-155℃（根據機臺性能來調整）
5.2.3裝機橫封口溫度：145-160℃ 包裝機速度90-110包/分鐘
5.2.4印字機：字輪溫度：100-120℃（根據機臺性能來調整）
5.2.5油墨溫度：80-100℃ （根據機臺性能來調整）
5.2.6產品氮氣充氣壓力（根據產品及機臺而定）
附表：
| 序號 | 產品名稱 | 充氣壓力/bar |
| 1 | 手工厚切 | 1.5 |
| 2 | 手工軟撕 | 1.5 |
| 3 | 肉松披薩 | 1.5 |
| 4 | 魔堡 | 1.0-1.5 |
| 5 | 手撕 | 1.0-1.5 |
|
|
| |
5.2.7產品中心溫度標準范圍：25-35℃（內包組長，工段長及現場品管需經常檢查產品中心溫度是否合格并記錄）
5.2.8在生產中冷卻間紫外線燈需保持長開現狀。
5.3生產作業方法
5.3.1班前用75%食用酒精對機器與食品直接接觸的地方進行消毒。內包使用的中轉筐，中轉盤在交接班后要在第一時間用75%的酒精清洗消毒方可使用（在生產過程中一個小時要用干凈的毛巾擦洗消毒一次，避免中轉筐盤有雜菌與產品直接接觸，影響產品質量）
5.3.2打開電源總開關和加熱器開關，打開電源總開關，再打開操作面板上加熱器開關，檢查設備是否能正常運轉。檢查各溫度控制器的顯示溫度，加熱溫度因包裝膜的厚與薄、包裝速度的快與慢以及室內環境的變化而變化。
5.3.3設定袋長，調整實際袋長，根據包裝袋膜的長度，設定袋長，不裝包裝膜運行機器，讓實際袋長與設定袋長相符合
5.3.4自動包裝膜殺菌處理：將包裝膜表面的內膜袋拆除，提前2小時放入殺菌柜內殺菌。車間停產放假，關閉紫外線燈，防止長時間照射造成包裝膜退色，脫層。殺菌柜每天用潔凈毛巾擦拭并消毒。
5.3.5裝上袋膜，在縱封處，右手拉包裝膜，左手按開關，使包裝膜走順，調整橫刀座的嚙合中心和橫刀座速度，調好電眼經常檢查燃氣管道壓力的變化，用洗潔精液檢查管道連接部是否漏氣，發現漏氣現象必須停止生產并及時搶修。
5.3.6料位的調整：放入被包裝的產品進行餅位調整（前后調整）使其有正確的位置。
5.3.7進入正常生產，排放餅時，按照規定要求進行排放
5.3.8內包操作人員交接班完后在更換日期時需確保更換好的日期準確，符合當班生產的批次（操作人員換好日期后每臺機最少要連續拿兩個以上產品檢查確認無誤后方可開機生產）
5.3.9生產日期打印：
5.3.9.1每枚獨立包都要打印生產日期，正確打印生產日期的產品不得重新進行擦試修改。
5.3.9.2生產日期打印應完整清晰，無漏打、打印不全、雙日期、不同日期等現象。
5.3.9.3自動包產品生產日期打印格式：20181102A1
備注：其中20181102代表生產日期，A代表班組，1代表包裝機編號。
5.3.9.4每次更換生產日期，機長及帶班要進行生產日期審核，并剪貼打印的生產日期編碼，記錄在《車間包裝抽查狀況登記表》上并注明審核時間。帶班應每2小時巡查一次生產日期打印。
5.3.10內包操作人員交接班完后開始正常生產時要裝包膜時需在第一時間確認當班生產的產品品項口味（避免包膜換錯）。面包充氮氣包裝，產品在第一時間測試壓力是否會漏氣（避免出現漏氣現象）。每小時至少一次試水測漏，并填寫《車間包裝抽查狀況登記表》。每次更換包裝袋要進行試水測驗，查看是否漏氣。
5.3.11包裝袋查明出現質量問題不能使用，要標示清楚，隔離存放，防止混用。
5.3.12自動包裝機速度設定：90-110包/每分鐘，速度過快包裝附膜會有脫層、折角、停機頻率高，造成漏氣現象，影響產品質量。放餅時不合格面包必須挑揀出。
5.3.13面包表面噴保鮮劑后再充氮氣包裝，保鮮劑噴量標準0.20-0.35g/枚。要求每枚面包都要噴保鮮劑，不得出現漏噴、噴歪斜、噴液霧化不均勻等現象。每小時檢測1次，保鮮劑噴量偏差及時調整，填寫《包裝機操作記錄表》。
5.3.14包裝機切餅處理方法：
1）包裝機出現切餅產生的不合格品，必須及時安排人員處理，存放時間不得超過1小時，負責處理的人員要達到高潔凈區人員衛生要求（著裝及清洗消毒）方可進入生產現場，處理地點要在高潔凈區內（冷卻室或內包裝室）。
2）處理時員工的手不能直接接觸產品，撕開包裝袋不可回收產品放一個容器，可回收產品放在不銹鋼托盤，產品并排不準重疊，以免影響殺菌效果。
3）注意切餅處理整個過程不能出現交叉污染現象。
5.3.15產品禁止放置于設備面板上時間久（堆積產品在設備正常運轉下要在第一時間消耗完，避免產品在空氣中暴露時間長導致產品發霉
5.3.16不得私自更改設備參數，設備出現故障會影響產品質量時需馬上停機并匯報現場管理人員通知機修維修，恢復正常后方可繼續生產，如有隱瞞不報者定當重罰（影響產品質量的情況）
5.3.17放餅人員在操作時需認真檢查每一個產品，確保流入外包的每一個產品百分百合格（無異物，無黑點，色澤無異常，產品大小符合標準）如發現不合格產品需及時挑出，成型導致的異常產品多的要及時匯報管理及現場品管
5.3.18產品在無異常情況下，手禁止觸摸產品，放餅人員在操作過程中一次性手套禁止觸摸除產品以外的任何物品，手套破要及時更換，新使用的手套必須經過酒精消毒后方可接觸產品（以免導致產品發霉）
5.3.19外包回收的破包，漏氣等不合格產品要半個小時內處理完（二次包裝）
5.3.20設備在正常運轉時需十分鐘檢查一次產品包裝質量（如：日期，中橫封，色標，包膜）
5.3.21放在非清潔表面的包膜需在第一時間裝到機臺上（用酒精和毛巾消毒后方可使用）
5.3.22生產中使用的任何工器具，物料（如：框子，包膜，脫氧等）禁止直接放置于地面（脫氧，保鮮劑、包膜一次性口罩紙箱嚴禁帶入內包—紙質類物品都嚴禁）
5.3.23內包所有消毒清洗事項只允許用酒精禁止把水帶進內包
5.3.24落地產品不得包裝成好的成品，需放在指定中轉筐里
5.3.25在生產過程中發現原材料存在異常問題不得使用（如：包膜，脫盤，脫氧）需及時匯報現場管理人員避免出現產品包裝質量問題
5.3.26包膜使用完后紙筒要及時清出車間，以免紙筒灰塵遺留在車間，導致車間空氣細菌指數超標（放置于外包指定的位置）
5.3.27生產過程中設備，工器具，地面要保持干凈整潔，物品禁止亂扔亂放（物品擺放整齊規范化）
5.3.28下班后勞保用品需放在指定的垃圾桶內，禁止亂扔垃圾（如：一次性口罩，手套，鞋套等）
5.4交接班
5.4.1交班
5.4.1.1交設備運行完好情況及存在問題
5.4.1.2交生產任務完成情況及工器具，衛生狀況
5.4.1.3交接班記錄本的轉交。
5.4.2接班
5.4.2.1了解上一班生產作業情況及存在問題。
5.4.2.2檢查交接班記錄是否如實填寫。
5.4.3包裝完畢，取下包裝紙，關掉電源開關，按規定要求進行消毒清潔包裝機，關閉壓縮空氣及氮氣閥門
5.5清洗和消毒：
5.5.1崗位內無蒼蠅、蜘蛛等危害性生物，地面干凈無碎料、積水、雜物。
5.5.2墻壁、吊頂、照明燈架、玻璃、地板、門窗、門簾表面的粉塵用干毛巾擦試干凈。墻壁、玻璃、門窗、門簾每天至少1次用熱水濕毛巾擦洗干凈。
5.5.3操作過程衛生清洗與消毒：
1）與產品接觸的器具表面（包括包裝機放餅鋼板、不銹鋼盆、輸送帶表面、鏈條等），使用前要用75%消毒酒精消毒后使用。每2小時清理消毒1次。
2）操作人員必須戴一次性手套，經消毒后方能接觸產品。
3）調整機臺用的工具清洗消毒備用，放在指定的容器內，不能隨意扔在地板上或機臺上。
4）每臺包裝機備用自動包裝膜1個，自動包膜拿進潔凈區時，要離地存放，不能直接放在不銹鋼架及地板上。
5）輸送帶下的托棍：每班至少用潔凈毛巾清理并消毒1次。每根要保證良好的運轉，杜絕輥筒刮油刮料，造成衛生死角。
6）清洗用水桶，每次清洗后，污水入溝，不得在崗位內存放。
5.5.4包裝機清理：每班至少1次：
1）將包裝機鏈條拆下來，用沸水煮15分鐘，保證鏈條上的內牙殘存的油脂、雜質、餅屑完全去除干凈，用氣管吹干凈，再用75%消毒酒精浸泡20分鐘 方可安裝生產。
2）拆卸放餅鋼板，清理鋼板上下兩面的餅渣、油漬。
3）傳動齒輪底部積存餅渣清理。
4）包裝機外表、支架及打碼機每班用潔凈毛巾擦試清理至少1次。
5.5.5地板清洗消毒：每班必須至少拖洗2次。
A.地板清洗前，用掃把、畚斗將地板上的垃圾先掃干凈。若操作失誤灑落原料，必須增加頻次及時清理地板清洗前，用掃把、畚斗將地板上的垃圾先掃干凈。若操作失誤灑落原料，必須增加頻次及時清理。
B.第1遍的水必須倒掉，并將拖把清洗干凈后用小推車上的壓水工具將拖把擠干，第2遍水如果水液很臟也必須倒掉，清理水槽把拖把擠干，最后1遍用干凈、擠干的拖把再次將地板上的積水拖干凈。
C.崗位油脂較多時，必須使用溫水進行拖地，水溫大約45~65℃，如果仍無法將油脂清洗干凈，必須添加少量的洗潔精。
D.地板拖洗干凈后，污水入溝，清洗桶放指定位置。
E.除濕機清理與消毒：每班必須清理消毒1次。將除濕機的吸風面板拆卸，將過濾網和面板清洗干凈，同時對除濕機的表面進行清潔，清潔完畢后開啟除濕機，用75%酒精對進風口噴霧消毒處理。
5.6注意事項：
5.6.1員工進入內包裝區前必須嚴格按更衣、洗手、消毒、風淋等高潔凈區衛生要求程序進行控制。在高潔凈區工作的員工應每2小時進行洗手消毒一次，生產中接觸除面包以外的物品或外出必須重新清洗消毒。
5.6.2面包冷卻區、冷卻輸送工序、內包裝屬于高潔凈區，不能與室外空氣直接流通接觸。內部空氣指標達到公司內控標準。
5.6.3保持潔凈區的衛生潔凈，包括空氣、包裝機、輸送帶、空調機、容器等都必須達到衛生要求，才能投入生產。
5.6.4機臺表面消毒時噴灑75%消毒酒精，并用潔凈毛巾擦試干凈。自動包裝機應每2小時用75%消毒酒精進行噴灑擦洗、殺菌消毒。機臺沒有面包時，要強調操作工及時消毒。交接班清洗消毒機臺時，必須將放餅鋼板拆開，清理底部的餅渣。
5.6.5生產中必須戴一次性手套，用75%消毒酒精噴灑消毒，才能接觸面包。
5.6.6生產過程中車間應安排專人每2小時用氣壓噴壺，噴灑空間進行空間
5.6.7運轉當中，嚴禁身體或手、頭部靠近或接觸運轉部件。
5.6.8機器在運轉當中，嚴禁將手和工具伸入橫封刀座內。
5.6.9機器在正常工作時，嚴禁頻繁切換操作按鈕，嚴禁隨意頻繁更改參數設定值。
5.6.10設備出現故障要調試時需按下急停開關方可進行操作（切勿按循停開關），防止設備自動開啟，（調試設備時禁止兩個人同時操作），導致出現工傷事故
5.6.11設備在運轉時刀座面板上禁止放置任何工器具，避免物品掉入刀座，導致刀座損壞
5.6.12禁止二人以上同時操作機器的各類開關按鈕，維修和保養時應。
5.6.13該關閉電源，多人在同時調試，維修機器時，要注意溝通和示意，防止因不協調而造成事故
5.6.14未經培訓或不具備資格的人員不得操作機器。
（六）外包裝崗位管控
1.目的
建立科學合理的包裝生產操作規范及流程，確保包裝生產得到有效控制。
2.適用范圍
裝盒及封箱操作
3.定義/術語（無）
4.職責
外包裝車間員工負責包裝工序日常的清潔、物料領用、產品包裝和入庫操作。
包裝車間管理人員負責包裝工序的日常運作管理。
5.包裝操作流程
5.1產前準備：
5.1.1現場清線檢查：
A 檢查車間是否有其它口味規格的包裝材料。為防止誤用其他口味規格的包裝材料，清線時須特別注意非本批次產品所需包裝材料的清理。檢查后將不同口味規格的托盤、紙盒、紙箱清理出現場，并由物料員做退庫操作，退還給倉庫。
B 檢查是否有前一個班次遺留的成品。包含：QC檢測區域等是否有前一規格品種的產品未處理；車間內是否還有前一規格品種生產的成品（包括已封箱的和包裝后未封箱的成品）。須及時對這些成品進行處理。由班組長通知當班車間主管，由其判斷是否可以入庫并協調處理事宜。
C 檢查是否有前一個班次剩余的廢包裝材料，若有，則將其清理出包裝車間整齊的擺放于廢品倉庫，并將廢品數量反饋給倉管員。
D 生產中切換不同口味時，要進行明顯劃分，放置在對應的區域。嚴禁將不同口味的產品放置在同一塊地臺板上，造成混料。
5.2物料準備：
5.2.1 包裝車間當班主管根據當天的生產計劃單的產品品項，安排物料員領用對應的已經放行合格的紙盒、托盤、中包袋和紙箱。
5.2.2 物料員要和倉管員共同確認所領用的物料，同時，檢查包裝材料清潔狀況，發現外表有灰塵或油污等污染物，破損或碼堆不整齊等不符合要求的材料，給予拒收。一旦接收，屬于車間的管控系統。
5.2.3 所領材料放置在外包裝指定區域。不同口味、規格的物料要單獨放置，不得混料。
5.2.4 裝箱操作：將封好的紙盒按照要求進行裝箱。裝箱方式為：
5.2.5 盒裝產品（含禮盒裝）在裝箱完成后，先每箱投放一張產品合格證，再按照要求進行封箱。封箱流程如下：
5.2.6 按照要求在封箱機上安裝好符合要求的膠帶。
5.2.7 根據紙箱的規格先調整好夾板和壓輪的寬度，再調整高度和噴碼機噴頭的位置。然后打開電源，啟動封箱機運行皮帶。
5.2.8 根據要求設置好噴碼信息，正確、清晰、可讀。
5.2.9疊紙箱人員折好紙箱放在輸送帶旁，并根據消耗量及時補充。
5.2.10封箱人員在封箱前要檢查每箱最上層是否平整，將裝好的成品紙箱輕輕壓平并對齊四邊，兩手壓緊紙箱上部確保紙箱頂部密閉，再送入封箱機。
5.2.11紙箱送入封箱機后要及時放手，以免造成不必要的損失。
5.2.12封箱人員對每一箱的噴碼、封箱效果都要檢查，檢查封好的紙箱是否符合要求。封箱膠帶平整，噴碼清晰可讀且是正確的。
5.2.13如果紙箱上的膠帶沒有完全粘合在紙箱上，用手壓住膠帶順著膠帶的方向平推。確保膠帶與紙箱粘合牢固。
5.2.14碼堆操作：對于封好的成品箱要整齊的碼堆在地臺板上，每板碼堆完成后要貼上產品入庫標識單。碼堆標準如下：
5.2.17將碼堆好的成品放在外包裝后面的待檢區，等品管抽檢合格后和成品倉庫主管交接將產品入庫。
5.3撿箱
5.3.1外包撿箱人員在操作前需先確認紙箱品名規格及勾畫口味，日期是否與內包及當班計劃單上的一致。放入（貼上）合格證。
5.3.2內包設備在開機第一時間撿箱人員應檢查生產日期打印（注：檢查日期應連續拿兩個以上產品）、包裝袋版面、密封性是否符合標準要求。生產日期打印不規范，包裝材料不符合、獨立包漏氣、切餅、折角、跑電眼等不能進行分裝，檢查到產品包裝不合格時需及時通知內包人員調試，異常品應及時隔離，返工處理。
5.3.3撿包人員在操作過程中不得把空包，漏氣，折角，日期打印不合格產品包裝到成品箱（違者重罰）。
注：品管員驗箱抽查到有以上情況時根據事情嚴重程度一次處罰10-50元不等（一臺機兩個人承擔相同責任）。
5.3.4撿包人員在稱重前需對散裝及禮盒紙箱去皮后方可操作（連續稱五個以上紙箱重量，避免紙箱重量不穩定，導致稱重出錯），影響重量。
5.3.5撿包人員在稱重操作過程中，電子稱周圍不得有其他雜物，不得碰到其他物品，以免稱重數據有誤差，影響重量。
5.3.6根據紙箱標識，裝入規定品種、規格、口味的包數，并擺放整齊同一方向。
5.3.7稱重數據要按公司規定的標準范圍操作，不得私自更改。所有成品的重量必須經過“稱量”， 稱重數據符合公司制定的成品重量要求才能進行下一步封箱。要求產品的平均凈含量不得低于標準重量，手包產品用精確度1g或0.5g的電子稱計量。
| 序號 | 品名 | 規格g | 范圍g |
| 1 | 手工厚切 | 3000 | 3000-3070 |
| 2 | 手工軟撕 | 3000 | 3000-3070 |
| 3 | 手撕 | 2500 | 2500-2550 |
| 4 |
|
|
|
|
|
|
| |
5.4封箱：根據紙箱標識，檢查箱內品種、規格、口味及包數是否相符。確認無誤后進行封箱，封箱必須封口嚴實平封箱箱口必須封平整，箱兩側膠帶長度在 6-8 厘米。
手工封膠時，使用剩余的膠帶要優先使用。
5.5堆箱：將封箱好的產品按產品品種、規格、口味不同區分整齊堆放于墊板上，并標識清楚。堆放時應輕拿輕放，離墻15cm 。
5.6入庫
5.6.1 每板產品要入庫前需檢查疊板是否整齊，外箱封箱是否美觀，有無膠帶開口現象。入庫員點數登記。
5.6.2入庫前的每一板產品需有品管員的簽名方可入庫。
5.6.3在成品倉庫按標識區域擺放整齊。不同生產日期隔離標識，杜絕將剛生產產品堆在舊日期前面。特殊定單成品，要單獨存放，并作明顯標識。
5.7清洗與消毒
5.7.1 崗位內無蒼蠅、蜘蛛等危害性生物，地面干凈無積水、雜物。
5.7.2 外包墻壁、門窗、玻璃表面的粉塵用干毛巾擦試干凈。墻壁、玻璃、門窗、門簾每天至少1次用熱水濕毛巾擦洗干凈。
5.7.3打字器及包材存放架每班用潔凈毛巾擦試干凈
5.7.4包裝材料的包扎帶及紙皮要隨手放在垃圾袋內，不能隨地亂扔。
5.7.5 周轉框每次例行停機大掃除時必須清理一次。
5.7.6地板清洗消毒：每班必須至少拖洗2次。
A.地板清洗前，用掃把、畚斗將地板上的垃圾先掃干凈。若操作失誤灑落原料，必須增加頻次及時清理。
B.第1遍的水必須倒掉，并將拖把清洗干凈后用小推車上的壓水工具將拖把擠干，第2遍水如果水液很臟也必須倒掉，清理水槽把拖把擠干，最后1遍用干凈、擠干的拖把再次將地板上的積水拖干凈。地板拖洗干凈后，污水入溝，清洗桶放指定位置。
