6噸電爐除塵器治理方案—我公司根據某公司在生產過程中產生的煙氣特性,而采用ZC240-600型回轉反吹袋式除塵器，此類型除塵設備具有、低阻、維護簡便、運行可靠、投資少而運行費用低等特點。適用于細微粉塵的除塵凈化，排放濃度可遠低于新規定標準。我公司根據某公司現有一臺6噸電爐在生產過程中產生的大量煙氣，為6噸電爐除塵器做了一套治理方案如下：一、電爐除塵治理范圍及本方案的設計內容：1、治理范圍：電爐在產生中產生的煙塵。其中氧化期產生的煙氣量大。2、設計內容：煙氣捕集罩的設計；煙氣凈化設備(除塵器)設計；控制系統設計；除塵系統參數設定及主要設備選型；二、電爐除塵器方案的設計依據及原則：1．設計依據1.1 貴公司提供的有關資料1.2 我公司人員現場測量的數據1.3 我公司在冶金行業除塵治理的成功經驗1.4 我公司所采用的先進技術：1.5 頒發的有關空氣質量及保護環境的規范標準2．設計原則2.1 不影響操作工藝為生產服務宗旨2.2 滿足及行業對環保的要求并達標2.3 所采用的技術經得起實踐檢驗，并能長期可靠穩定的運行2.4 性價皆優，一次投資，長期運行費用低，效果好2.5 兼顧企業發展規劃與現行的協調3．引用的標準①《大氣污染物綜合排放標準》 GB16279-1996②《工業企業設計衛生標準》 TJ36-79③《鋼鐵工業污染物排放標準》 GB4911-85④《工業企業噪聲控制設計規范》 GBJ87-85⑤《反吹袋式除塵器技術條件》 ZBJ88011-89三、治理方案的實施和環保及性能指標1、煙塵捕集率：＞99%2、排放濃度：≤20mg/Nm3四、煙塵的特點：①煙塵成份：電爐煉鋼時產生的煙塵所含成份有：FeO2、FeO、SiO2、Ae2O3、CaO、MgO、ZnO、MnO以及少量的CuO、PbO、和C等；氣體成份主要有：CO2、CO、O2和N2等；還有少量的SO2和氟化物。②含塵濃度：吹氧時排出的煙氣含塵濃度高可達30g/m3;③粉塵粒度：細而粘。粘度＜10μm的粉塵在80%以上，廢鋼中含有油脂類以及煉鋼時所采用的含油燒嘴都是煉鋼產生的粉塵，粘性較大而不易除去；五、電爐的排煙方式：煉鋼電弧爐的排煙方式較多，大致可分為：爐外排煙、爐內排煙、爐內外結合排煙和屋頂排煙等方式。排煙方式應根據冶煉鋼種、工藝操作、工藝布置、廠房條件、水源情況、投資太小、環境保護、勞動衛生和節能等要求及維護管理水平進行分析和綜合比較來確定。根據用戶一般都采用爐外排煙方式的形式。此類排煙罩的特點：1、煙氣溫度不高(≈200℃)；2、處理風量較其他爐內排煙類型罩較大；3、電力消耗中等偏大；4、無冷卻水消耗，無防爆要求；5、不影響冶煉；6、換電極水冷圈方便，維護管理不僅簡便，而且能消聲及隔音，此種罩除加料出鋼外其余時間均能排煙除塵。六、電弧爐除塵系統技術方案的研究:電爐產生的煙氣量和煙氣溫度不同，且差異較大。加料過程中，主要是裝料時廢鋼及渣料產生的揚塵，需要的除塵風量不大，要求粉塵不擴散，不污染電爐周邊工作環境為標準。送電過程中是原料送電拉弧加熱，引發可燃廢棄物燃燒產生廢氣。此時，電爐需要將爐料加熱至熔化狀態，要求煙塵能夠及時排出，又不能過多的帶走爐體熱量以保證煉鋼周期。而在吹氧期間，不僅要求除塵系統能夠及時迅速的將廢氣和粉塵排走，又保證爐體有合適的吹煉溫度，確保終點溫度。因此,對除塵系統要求較高。進入還原期，吹氧告一段落，粉塵度再一次降低。在沖渣出鋼時，主要排放物是沖渣產生的水蒸汽和少量廢氣。通過對冶煉工藝的分析：電爐在煉鋼過程的不同階段對除塵風量的大小有明顯的不同，以吹氧冶煉為大，加料除塵為低。鑒于電爐除塵系統中除塵風機的運行方式和設備特點，對除塵風機的控制制定如下方案。七、電爐布袋除塵器的確定：根據有關資料和以往治理的成功經驗，以及與現場堪察和粉塵的特點，6T電弧爐處理風量為60000m3/h，加之漏風系數，總風量值為65000m3/h。我公司擬以采用ZC240-600型回轉反吹袋式除塵器，此類型除塵器具有、低阻、維護簡便、運行可靠、投資少而運行費用低等特點。適用于細微粉塵的除塵凈化，排放濃度可遠低于規定標準。八、除塵系統的流程形式：電爐在冶煉過程中的粉塵主要通過爐頂煙道經旋風除塵器的沉積，然后再經除塵系統過濾排放；同時利用集塵罩將現場生產車間的粉塵和廢氣及時排走，以免危及電爐周邊工作人員的、污染環境。除塵風機是將煙氣吸收排放的主要設備。吸塵罩為移動式，可以上下移動不影響工藝的操作。
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