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公司基本資料信息
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粉末壓制成形又稱粉末模壓成形，簡(jiǎn)稱壓制，它是粉末冶金生產(chǎn)中早采用的成形方法。18世紀(jì)末和19世紀(jì)初，俄國(guó)和英國(guó)就用鋼模壓制制造鉑制品。隨后，粉末壓制成形方法逐漸完善，用來(lái)壓制各種含油軸承、粉末冶金減摩制品、粉末)臺(tái)金機(jī)械結(jié)構(gòu)零件等的壓坯。20世紀(jì)30年代以來(lái)，粉末壓制成形得到更大發(fā)展，壓力機(jī)和模具設(shè)計(jì)等方面不斷改進(jìn)，能壓制形狀復(fù)雜零件，機(jī)械化和自動(dòng)化程度更高。粉末特殊成形用于對(duì)坯塊的形狀、尺寸和密度等方面有特殊要求的場(chǎng)合。相繼出現(xiàn)的有粉末冷等靜壓成形、粉末軋制成形、粉末擠壓成形、粉漿澆注和粉末爆炸成形等。20世紀(jì)70年代出現(xiàn)粉末噴射成形，20世紀(jì)80年代出現(xiàn)金屬粉末注射成形，粉末注射成形在美國(guó)、日本發(fā)展非常迅速，它可以生產(chǎn)高精度、不規(guī)則形狀制品和薄壁零件。
它分為普通模壓和非模具粉末冶金成形技術(shù)作為一種應(yīng)用廣泛的精密成形技術(shù)，具有少無(wú)切屑加工、材料利用率高、制造過(guò)程清潔高效、生產(chǎn)成本低的優(yōu)點(diǎn)，并可制造形狀復(fù)雜和難以加工的產(chǎn)品。粉末冶金技術(shù)通過(guò)靈活可變的材料配方實(shí)現(xiàn)零件的性能，特別適用于復(fù)合材料的制備。實(shí)踐表明，通過(guò)對(duì)批量生產(chǎn)過(guò)程的精確控制，可使粉末冶金產(chǎn)品達(dá)到很高的精度并兼有良好的尺寸一致性（1）原料粉末的制取和準(zhǔn)備。粉末可以是純金屬或它的合金、非金屬、金屬與非金屬的化合物以及其它各種化合物等； （2）將金屬粉末及各種添加劑均勻混合后制成所需形狀的坯塊； （3）將坯塊在物料主要組元熔點(diǎn)以下的溫度進(jìn)行燒結(jié)，使制品具有終的物理、化學(xué)和力學(xué)性能。粉末壓制成形(powder?pressing)?在壓模中利用外加壓力的粉末成形方法。又稱粉末模壓成形。壓制成形過(guò)程由裝粉、壓制和脫模組成。粉末壓制成形的內(nèi)容包括粉末壓制理論、粉末壓坯、粉末壓制模具和粉末壓制壓力機(jī)4個(gè)方面。?壓制成形過(guò)程中，顆粒間以及顆粒與模壁間存在的內(nèi)、外摩擦引起壓力損失使壓坯各部位受力不均，因此壓坯密度分布不均勻。不均勻的程度與選用的壓制方式有關(guān)?；镜膲褐品绞接袉蜗驂褐?、雙向壓制、浮動(dòng)壓制、拉下式壓制和摩擦芯桿壓制5種。?(1)單向壓制。陰模與芯桿不動(dòng)，上模沖單向加壓。此時(shí)，外摩擦使壓坯上端密度較下端高，且壓坯直徑越小，高度越大，則密度差也越大。故單向壓制一般適用于高徑比H/D≤1的制品或高度與壁厚之比H/T≤3的套類零件。?(2)雙向壓制。陰模固定不動(dòng)，上、下模沖從兩端同時(shí)加壓，又稱同時(shí)雙向壓制。若先單向加壓，然后再在密度較低端進(jìn)行一次反向單向壓制，則稱為非同時(shí)雙向壓制，又稱后壓。這種方式可以在單向加壓的壓力機(jī)上實(shí)現(xiàn)雙向壓制。雙向壓制時(shí)，若兩向壓力相等則低密度層位于壓坯中部；反之，低密度層向低壓端移動(dòng)。雙向壓制的壓坯密度分布較單向壓制的均勻，密度差減小，適用于H/D≥2或H/T≤6的零件。?(3)浮動(dòng)壓制。下模沖固定不動(dòng)，陰模由彈簧、汽缸或油缸支撐可上下浮動(dòng)。壓制時(shí)對(duì)上模沖加壓，隨著粉末被壓縮，陰模壁與粉末間的摩擦逐漸增大。當(dāng)摩擦力大于彈簧等的支承力(浮動(dòng)力)時(shí)，陰模與上模沖一同下降，相當(dāng)于下模沖上升反向壓制而起雙向壓制的作用。浮動(dòng)壓制中除陰模浮動(dòng)外，芯桿也可浮動(dòng)，這時(shí)的密度分布同雙向壓制。若陰模浮動(dòng)，芯桿不動(dòng)，則壓坯靠近陰模處近似雙向壓制，中部密度；壓坯靠近芯桿處類似上模沖下移的單向壓制，下端密度。浮動(dòng)壓制適用于H/T≤6或H/D≥2的零件。粉末壓制成形法是應(yīng)用普遍的成形方法，但是傳統(tǒng)的模壓成形也有其局限性。一些不可壓制的部位如徑向孔、槽和內(nèi)外螺紋以及倒錐等都只能在燒結(jié)后進(jìn)行切削加工才能成形。不過(guò)，新發(fā)展的橫向孔成形法和粉末移動(dòng)成形法已使某些限制不存在，可以制取形狀更復(fù)雜的壓坯 粉末成形性的高低與顆粒的形狀及其內(nèi)部結(jié)構(gòu)形態(tài)有著密切關(guān)系。顆粒形狀復(fù)雜、比表面大的粉末，有利于成形性的提高。[1] 粉末壓制成形法是應(yīng)用普遍的成形方法，但是傳統(tǒng)的模壓成形有一定的限性。通過(guò)應(yīng)用一些磁鐵塊、粉末塊等成形。不過(guò)，新發(fā)展的橫向孔成形法和粉末移動(dòng)成形法已使某些限制不存在，可以制取形狀更復(fù)雜的壓坯成型。 粉末壓制成形的內(nèi)容包括粉末壓制理論、粉末壓坯、粉末壓制模具和粉末壓制壓力機(jī)4個(gè)方面。制成形過(guò)程由裝粉、壓制和脫模組成 。粉末壓制成形的內(nèi)容包括粉末壓制理論、粉末壓坯、粉末壓制模具和粉末壓制壓力機(jī)4個(gè)方面。壓制成形過(guò)程中，顆粒間以及顆粒與模壁間存在的內(nèi)、外摩擦引起壓力損失使壓坯各部位受力不均，因此壓坯密度分布不均勻。不均勻的程度與選用的壓制方式有關(guān)。基本的壓制方式有單向壓制、雙向壓制、浮動(dòng)壓制、拉下式壓制和摩擦芯桿壓制5種。(1)、原料粉末的制取和準(zhǔn)備。粉末可以是純金屬或它的合金、非金屬、金屬與非金屬的化合物以及其它各種化合物等；(2)、將金屬粉末及各種添加劑均勻混合后制成所需形狀的坯塊； (3)、將坯塊在物料主要組元熔點(diǎn)以下的溫度進(jìn)行燒結(jié)，使制品具有終的物理、化學(xué) 和力學(xué)性能。 
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