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公司基本資料信息
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板材充液成形機技術，又名超高壓液態柔性成形技術或內高壓成形技術，板材液壓成形是利用液體作為傳力介質來傳遞載荷，板材成形到單側模具上的一種板材成形方法。
，已經在汽車行業上廣泛的應用，充液成形技術是實現現代好的高效率、高產能、制件輕量化的的主要技術。可以分類為充液拉深成形和液體凸模拉深成形。該技術可以改變我國汽車配件、輕工零部件或其他復雜零件產品成形精密化程度低、檔次低、工藝柔性化程度低、競爭力弱的現狀，能夠提升我國在高壓技術的創 。
板材液壓成形技術現也日漸成為國內外業界的研究熱點，并產生了可控徑向加壓充液拉深技術及液體。思豪公司的超高壓板材充液成形技術，打破了充液成形技術在管材和板材成形方面突破了傳統工藝的限制，能夠充份發揮金屬材料的拉伸性，可以實現復雜形狀零部件、多種形狀變化和多種截面變化的管材產品的一體成形，
圓形管件和橢圓形管件或多種不規則變化的管材零件一體成形，無需壓鑄拼接就可以一次性水脹成形。
這款技術很早就在在航空航天及汽車領域不斷獲得應用，特別適于結構形狀復雜的零件及冷成形性能差的材料成形，如鋁合金、高強鋼、高溫合金以及拼焊板等凸模拉深成形新技術。
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2 板材充液成形技術發展歷史概況
超高壓充液成形技術，又名超高壓液態柔性成形技術或內高壓成形技術，在西方先進國家已得到廣泛的應用，特別是在汽車行業上，充液成形技術是實現壓力成形高效化、制件輕量化的關鍵技術之一。
我公司的超內高壓充液成形技術，可以改變我國產品成形精密化程度低、檔次低、工藝柔性化程度低、競爭力弱的現狀，能夠提升我國零部件超高壓液態成形產品的技術含量，使更多的汽車配件、輕工零部件或其他復雜零件實現國產化。
充液成形液壓機技術在管材和板材成形方面突破了傳統工藝的限制，能夠充份發揮金屬材料的拉伸性，可以實現復雜形狀零部件、多種形狀變化和多種截面變化的管材產品的一體成形，使零部件獲得更好的物理性能，讓管形設計有更豐富的變化，既可增加更多實用性能，同時也有更好的美觀效果。
我們可以通過把一條圓管和一條橢圓形的管等多種不規則變化的管材零件根據模具一次成形，無需壓鑄拼接。
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3 板材充液內高壓成形機用途
成熟的板材成形技術發展到主要供應行業——汽車工業及高新技術領域，我公司的充液成形機內高壓漲型技術為日本本田，東方汽車汽車企業制造的汽車底盤，汽車水箱，汽車縱梁、懸架臂和后橋橫梁等已經進行了大批量生產，其工作效益是是傳統拼接工藝生產的3倍以上，這意味著用普通管材，做出質量的產品，從而達到降低成本和節能減排的目的。
根據充液成形技術的優勢，板材成形技術的發展到了航空、航天工業行業。同樣也適合于家具、汽車配件、家電、自行車配件等對管材應用較多，其中汽車漲型管件包括：汽車輕量化構件的副車架、底盤前梁、轉向節臂、儀表盤支架、后軸縱臂、排氣歧管等，以及鋁材和不銹鋼接頭，發動機組合式空心凸輪軸等典型零件。也涉及醫療設備和器械等對管材的一次脹型。對于結構形狀復雜的零件及冷成形性能差的材料成形，如鋁合金、高強鋼、高溫合金以及拼焊板等也一次成型或多次成型。適于鋁合金和高強鋼等輕合金板料形狀復雜（特別是局部帶有小圓角）、深度較淺的零件成形。
現如今，我國的航空航天工業的需要強大的技術支撐。而汽車零件和大型航空配件都依賴于板材成形技術的發展。
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4 板材充液成形機的技術原理：
是以流動液體傳遞介質代替凸模傳遞載荷，乳化水作為脹形壓力使金屬坯料零件產生變形，通過凹凸模的互相作用，調整合理控制壓邊力可使坯料產生脹成形，這種控徑向加壓充液拉深技術及液體凸模拉深成形新技術在如今技術比較成熟。這種使配料成型的產品提供了它的剛性、壓曲抗力和抗沖擊能力。、
在設計凹凸水脹內高壓模具的同事，要考慮板料的承載能力，放置配料減薄和開裂，更有效的提高成形極限、減少成形工序。因為液體從配料和模具質檢型材流體潤滑作用，放置了產品零件的表面損壞。
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5 板材充液成形機技術板材充液成形機特點：
1、在原有的管材基礎上保持原管材的整體性和密封性。適合生產多截面變化的產品，對于中空和可流通的管件可以一次內高壓成形無需焊接。減少了內高壓成形液壓機在生產直線零件成形減少后續機械加工和組裝焊接量, 可成形復雜薄殼零件，減少中間工序，并可成形具復雜形狀的零件，減少退火等耗能工序。 。
2、在保證零件受力強度的條件下，提高強度與剛度尤其是產品的疲勞強度。節省耗材，減少零件和模具數量?降低模具費用，減輕產品質量節約材料，加工的工序減少。尺寸精度高、表面品質好, 特別針對帶涂層的板材成形而保持原始板材的表面品質。
3、實現管件多功能方位的設計，增加了市場和生活的實用性，能夠的可行性。復雜形狀、復雜變截面的零件一體成形。
4、復雜零件在一道工序內完成，減少多任務序成形所需的模具，降低生產成本。由于具有上述特點，從零件結構看，適合于成形高徑比大或深的筒形件、盒形件、復雜曲面零件等；
從材料角度看，適合高強鋼、高性能鋁合金和低塑性材料的成形。
5、對于汽車制造領域的復雜曲面零件使坯料與凸模緊緊貼合，提高了傳力區的承載能力，避免了傳統拉深的等雙拉應力狀態則容易導致脹裂的情況。
廣東思豪液壓機械有限公司通過充液內高壓成形機技術生產的產品更薄、更輕的管材，直接降低了60%以上的材料成本和人工成本。
板材充液成形機技術，又名超高壓液態柔性成形技術或內高壓成形技術，板材液壓成形是利用液體作為傳力介質來傳遞載荷，板材成形到單側模具上的一種板材成形方法。
，已經在汽車行業上廣泛的應用，充液成形技術是實現現代好的高效率、高產能、制件輕量化的的主要技術。可以分類為充液拉深成形和液體凸模拉深成形。該技術可以改變我國汽車配件、輕工零部件或其他復雜零件產品成形精密化程度低、檔次低、工藝柔性化程度低、競爭力弱的現狀，能夠提升我國在高壓技術的創 。
板材液壓成形技術現也日漸成為國內外業界的研究熱點，并產生了可控徑向加壓充液拉深技術及液體。思豪公司的超高壓板材充液成形技術，打破了充液成形技術在管材和板材成形方面突破了傳統工藝的限制，能夠充份發揮金屬材料的拉伸性，可以實現復雜形狀零部件、多種形狀變化和多種截面變化的管材產品的一體成形，
圓形管件和橢圓形管件或多種不規則變化的管材零件一體成形，無需壓鑄拼接就可以一次性水脹成形。
這款技術很早就在在航空航天及汽車領域不斷獲得應用，特別適于結構形狀復雜的零件及冷成形性能差的材料成形，如鋁合金、高強鋼、高溫合金以及拼焊板等凸模拉深成形新技術。
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2 板材充液成形技術發展歷史概況
超高壓充液成形技術，又名超高壓液態柔性成形技術或內高壓成形技術，在西方先進國家已得到廣泛的應用，特別是在汽車行業上，充液成形技術是實現壓力成形高效化、制件輕量化的關鍵技術之一。
我公司的超內高壓充液成形技術，可以改變我國產品成形精密化程度低、檔次低、工藝柔性化程度低、競爭力弱的現狀，能夠提升我國零部件超高壓液態成形產品的技術含量，使更多的汽車配件、輕工零部件或其他復雜零件實現國產化。
充液成形液壓機技術在管材和板材成形方面突破了傳統工藝的限制，能夠充份發揮金屬材料的拉伸性，可以實現復雜形狀零部件、多種形狀變化和多種截面變化的管材產品的一體成形，使零部件獲得更好的物理性能，讓管形設計有更豐富的變化，既可增加更多實用性能，同時也有更好的美觀效果。
我們可以通過把一條圓管和一條橢圓形的管等多種不規則變化的管材零件根據模具一次成形，無需壓鑄拼接。
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3 板材充液內高壓成形機用途
成熟的板材成形技術發展到主要供應行業——汽車工業及高新技術領域，我公司的充液成形機內高壓漲型技術為日本本田，東方汽車汽車企業制造的汽車底盤，汽車水箱，汽車縱梁、懸架臂和后橋橫梁等已經進行了大批量生產，其工作效益是是傳統拼接工藝生產的3倍以上，這意味著用普通管材，做出質量的產品，從而達到降低成本和節能減排的目的。
根據充液成形技術的優勢，板材成形技術的發展到了航空、航天工業行業。同樣也適合于家具、汽車配件、家電、自行車配件等對管材應用較多，其中汽車漲型管件包括：汽車輕量化構件的副車架、底盤前梁、轉向節臂、儀表盤支架、后軸縱臂、排氣歧管等，以及鋁材和不銹鋼接頭，發動機組合式空心凸輪軸等典型零件。也涉及醫療設備和器械等對管材的一次脹型。對于結構形狀復雜的零件及冷成形性能差的材料成形，如鋁合金、高強鋼、高溫合金以及拼焊板等也一次成型或多次成型。適于鋁合金和高強鋼等輕合金板料形狀復雜（特別是局部帶有小圓角）、深度較淺的零件成形。
現如今，我國的航空航天工業的需要強大的技術支撐。而汽車零件和大型航空配件都依賴于板材成形技術的發展。
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4 板材充液成形機的技術原理：
是以流動液體傳遞介質代替凸模傳遞載荷，乳化水作為脹形壓力使金屬坯料零件產生變形，通過凹凸模的互相作用，調整合理控制壓邊力可使坯料產生脹成形，這種控徑向加壓充液拉深技術及液體凸模拉深成形新技術在如今技術比較成熟。這種使配料成型的產品提供了它的剛性、壓曲抗力和抗沖擊能力。、
在設計凹凸水脹內高壓模具的同事，要考慮板料的承載能力，放置配料減薄和開裂，更有效的提高成形極限、減少成形工序。因為液體從配料和模具質檢型材流體潤滑作用，放置了產品零件的表面損壞。
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5 板材充液成形機技術板材充液成形機特點：
1、在原有的管材基礎上保持原管材的整體性和密封性。適合生產多截面變化的產品，對于中空和可流通的管件可以一次內高壓成形無需焊接。減少了內高壓成形液壓機在生產直線零件成形減少后續機械加工和組裝焊接量, 可成形復雜薄殼零件，減少中間工序，并可成形具復雜形狀的零件，減少退火等耗能工序。 。
2、在保證零件受力強度的條件下，提高強度與剛度尤其是產品的疲勞強度。節省耗材，減少零件和模具數量?降低模具費用，減輕產品質量節約材料，加工的工序減少。尺寸精度高、表面品質好, 特別針對帶涂層的板材成形而保持原始板材的表面品質。
3、實現管件多功能方位的設計，增加了市場和生活的實用性，能夠的可行性。復雜形狀、復雜變截面的零件一體成形。
4、復雜零件在一道工序內完成，減少多任務序成形所需的模具，降低生產成本。由于具有上述特點，從零件結構看，適合于成形高徑比大或深的筒形件、盒形件、復雜曲面零件等；
從材料角度看，適合高強鋼、高性能鋁合金和低塑性材料的成形。
5、對于汽車制造領域的復雜曲面零件使坯料與凸模緊緊貼合，提高了傳力區的承載能力，避免了傳統拉深的等雙拉應力狀態則容易導致脹裂的情況。
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