隨著制藥工業的迅猛發展，以發酵法生產、不對稱催化和連續流為代表的綠色制藥越來越受到追捧。發酵法制酶和發酵法生產原料藥是原料藥生產工藝的重要方式之一，發酵法生產的原料藥主要包括氨基酸類和抗生素類以及一些生物制品等，其中抗生素類又包括青霉素鹽、四環素鹽、紅霉素類、鏈霉素、慶大霉素等氨基糖苷類原料藥。它們通常是通過發酵和化學合成結合的半合成方式得到的。
由于發酵法制酶和發酵法生產的技術特異性，部分原料藥采用發酵法制酶和發酵法生產原料藥后的成本遠遠低于全合成的，這也使一些制藥企業將該類產品獲得國家集采提供了產品基礎，甚至一些企業以發酵法制酶和發酵法生產原料藥技術形成了核心競爭力并能在價格上碾壓競爭對手。與全合成的原料藥不同的是，發酵法制酶和發酵法生產原料藥在普通原料藥基礎上增加了發酵過程的優勢，但同時因發酵過程副產物多，存在酶或細胞組織殘留在原料藥中的可能性，這樣也增加了發酵法制酶和發酵法生產原料藥品注冊難度。
本文主要淺談發酵法制酶生產工藝流程，以及在發酵過程中容易發生噬菌體污染的解決辦法。
1894年，美籍日本人高峰讓吉從米曲霉中制備得到α-淀粉酶開創了酶生產和應用的先例。隨著人類對酶生產的進一步認識和發展，現已能從動、植物提取和微生物發酵得到酶。現如今原料藥發酵過程所用到的微生物來源的酶一般制備流程見下圖。
微生物發酵產酶的工藝流程
作為原料藥生產工藝的一部分，發酵法制酶和發酵法生產原料藥兩個過程均必須遵照執行相應的GMP基本條款，如ICHQ7的第18章節和中國GMP2010年版附錄原料藥中第10章采用傳統發酵工藝生產原料藥的特殊要求。GMP基本條款中提出的要求同時是申報資料中的工藝描述重點。
在酶的生產過程中，可能受到微生物污染的環節通常是發酵過程和提取精制過程。
為了控制微生物污染，以下措施可以采取：
1. 原料和培養基控制：確保原料和培養基的質量，避免微生物污染源的引入。選擇高質量的原料和純凈的培養基，進行必要的消毒和殺菌處理。
2. 發酵條件控制：嚴格控制發酵過程的溫度、pH值、通氣和攪拌等條件，以地抑制微生物的生長。定期監測發酵罐、管道和設備的衛生狀況，進行必要的清潔和消毒操作。
3. 提取和精制控制：在提取和精制過程中，確保使用的設備和工具經過清潔和消毒。注意操作的嚴密性，防止微生物的交叉污染。
4. 定期監測和檢測：定期對發酵過程、分離過程和純化后的酶產品進行微
生物檢測，包括菌落計數和菌種鑒定等。根據監測結果及時采取控制措施，如調整發酵條件、增加消毒步驟等。
5. 環境控制：在生產區域內嚴格控制衛生條件，保持潔凈度和消毒狀態。員工應遵循良好的衛生習慣，并接受培訓，以減少微生物污染的風險。
通過以上措施，可以有效控制酶的生產過程中的微生物污染，確保產品的質量和安全性。
潤聯從事發酵生產數十年，熟悉噬菌體污染的綜合解決方案，具備豐富的一線操作實踐經驗，能夠徹底殺滅和解決噬菌體問題。依托諾沃賽德噬菌體清除劑為用戶量身定制符合實際條件的低成本噬菌體污染解決方案。
潤聯發酵企業微生物污染去除方案具有以下優點：
1、發酵車間或實驗室整體房間快速殺滅噬菌體、雜菌等污染，具備廣譜的殺菌效果；
2、快速高效省時，當天滅菌即可當天投產使用；
3、殺滅噬菌體效果達到＞99.999%，并且是比較徹底全面覆蓋；
4、消殺全過程無需人員值守，自動化工作，可在外面遠程控制，動態實時監控消殺過程；
5、專業化的服務方案及GMP規范指導，完善的效力驗證文件及報告；
6、高效的同時兼具環保安全，人員友好的特點；
7、常溫滅菌方式，非高溫高壓；
8、不改變產品本身質量、口味和顏色；
9、提高發酵成功率。
針對發酵法制酶過程中發生的噬菌體污染及其他雜菌污染問題，潤聯可提供專業的噬菌體污染解決方案。
全國服務及合作熱線：黃工18938977869 微信同號
由于發酵法制酶和發酵法生產的技術特異性，部分原料藥采用發酵法制酶和發酵法生產原料藥后的成本遠遠低于全合成的，這也使一些制藥企業將該類產品獲得國家集采提供了產品基礎，甚至一些企業以發酵法制酶和發酵法生產原料藥技術形成了核心競爭力并能在價格上碾壓競爭對手。與全合成的原料藥不同的是，發酵法制酶和發酵法生產原料藥在普通原料藥基礎上增加了發酵過程的優勢，但同時因發酵過程副產物多，存在酶或細胞組織殘留在原料藥中的可能性，這樣也增加了發酵法制酶和發酵法生產原料藥品注冊難度。
本文主要淺談發酵法制酶生產工藝流程，以及在發酵過程中容易發生噬菌體污染的解決辦法。1894年，美籍日本人高峰讓吉從米曲霉中制備得到α-淀粉酶開創了酶生產和應用的先例。隨著人類對酶生產的進一步認識和發展，現已能從動、植物提取和微生物發酵得到酶。現如今原料藥發酵過程所用到的微生物來源的酶一般制備流程見下圖。
微生物發酵產酶的工藝流程
作為原料藥生產工藝的一部分，發酵法制酶和發酵法生產原料藥兩個過程均必須遵照執行相應的GMP基本條款，如ICHQ7的第18章節和中國GMP2010年版附錄原料藥中第10章采用傳統發酵工藝生產原料藥的特殊要求。GMP基本條款中提出的要求同時是申報資料中的工藝描述重點。
在酶的生產過程中，可能受到微生物污染的環節通常是發酵過程和提取精制過程。
為了控制微生物污染，以下措施可以采取：
1. 原料和培養基控制：確保原料和培養基的質量，避免微生物污染源的引入。選擇高質量的原料和純凈的培養基，進行必要的消毒和殺菌處理。
2. 發酵條件控制：嚴格控制發酵過程的溫度、pH值、通氣和攪拌等條件，以地抑制微生物的生長。定期監測發酵罐、管道和設備的衛生狀況，進行必要的清潔和消毒操作。
3. 提取和精制控制：在提取和精制過程中，確保使用的設備和工具經過清潔和消毒。注意操作的嚴密性，防止微生物的交叉污染。
4. 定期監測和檢測：定期對發酵過程、分離過程和純化后的酶產品進行微
生物檢測，包括菌落計數和菌種鑒定等。根據監測結果及時采取控制措施，如調整發酵條件、增加消毒步驟等。
5. 環境控制：在生產區域內嚴格控制衛生條件，保持潔凈度和消毒狀態。員工應遵循良好的衛生習慣，并接受培訓，以減少微生物污染的風險。
通過以上措施，可以有效控制酶的生產過程中的微生物污染，確保產品的質量和安全性。
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潤聯發酵企業微生物污染去除方案具有以下優點：
1、發酵車間或實驗室整體房間快速殺滅噬菌體、雜菌等污染，具備廣譜的殺菌效果；
2、快速高效省時，當天滅菌即可當天投產使用；
3、殺滅噬菌體效果達到＞99.999%，并且是比較徹底全面覆蓋；
4、消殺全過程無需人員值守，自動化工作，可在外面遠程控制，動態實時監控消殺過程；
5、專業化的服務方案及GMP規范指導，完善的效力驗證文件及報告；
6、高效的同時兼具環保安全，人員友好的特點；
7、常溫滅菌方式，非高溫高壓；
8、不改變產品本身質量、口味和顏色；
9、提高發酵成功率。
針對發酵法制酶過程中發生的噬菌體污染及其他雜菌污染問題，潤聯可提供專業的噬菌體污染解決方案。
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