一、目的
對果漿（汁）飲料產品的生產作業進行指導，使生產有序進行，避免錯誤發生，確保產品品質。
二、范圍
適用于公司灌裝玻璃瓶和塑料瓶果漿（汁）飲料生產全過程。
注意：
1、每種原輔料投料前應有品控員作質量評定后才可投料。
2、原料漿液由操作員和品控員共同驗收評定為合格后才可進入下到工序。
三、調配
果漿和穩定劑作為第一物料同步加入調配罐，進行第一次定容，品控對第一次定容的料液進行檢測，給出糖酸投量以后加入糖酸，之后按各輔料容器上標識的阿拉伯數字的先后順序依次加入其他物料。
調配所用主要添加劑本著保密原則進行編號投用。
1、原輔料投入前的質量驗收
1.1原輔料主要由調配和稱量人員作投料前的感官評定，杜絕不合格原輔料進入生產工序。
1.2 判定為合格的直接稱量投料，不合格或疑為不合格的通知品控員做最后處理。
不能投料使用的作不合格或疑不合格標識，隔離放置，由白班調配人員退回倉庫。
1.3原輔料質量判斷方法
（1）主要采用看、聞、觸、品，必要時作理化檢測。
a、看：色澤，組織狀態，雜質，包裝的標識（依據GB7718）。
包裝標識主要檢查項目：公司名稱，地址，生產日期，保質期，生產許可證，型號，產品名稱，包裝密封完好性，合格證。
b、聞：（液體原輔料）氣味，首先聞大包裝的氣味是否正常，是否有酸臭腐敗，氧化等異味，必要時作品嘗。
c、觸：粉末狀固體取少許在手掌中研磨，感覺顆粒度、砂粒感。
d、品：對果漿和白砂糖可以用稀釋復原法，由三人以上對其進行品嘗評判出質量的好壞。
（2）各種原輔材料判斷標準見原輔材料驗收標準
（3）原輔料的包裝標識和驗收
a、未開包裝的主要看：產品名稱，公司名稱，公司地址，生產日期，保質期，生產許可證編號（已納入生產許可證管理的），型號，合格證，包裝完整無損，無滲漏等現象。
b、開封的主要看內容物的色澤，是否存在異味，有無雜質，有無結塊，是否變質等項目。
1.4生產用的原輔料、工器具放置和使用。
a、生產用的原輔料一律放置于托盤之上，嚴禁直接觸地放置。
b、已開口的原輔料在車間內放置待用時嚴禁敞口，暫時不用時須扎住或蓋住。
c、原輔料在使用中無論開口與否，一律執行先領先用原則。
d、稱料和添加溶解各種原料時嚴格依據操作規程操作。
e、所有盛放原輔料的工器盛具，溶解罐等在生產和非生產季節一律加蓋，嚴禁開口放置。
f、所有存放原輔料接觸的盛具須保持干凈，每天保證清洗，消毒1次，并做記錄。
1.5設備要求及衛生保持
a、調配罐工器具可用食品級不銹鋼或塑料桶，每天1次由本工序操作人員清洗消毒。
b、調配罐、輔料罐等生產設備，管道及附屬設施采用食品級不銹鋼材質或塑料，嚴禁采用易生繡或易脫落材質或非食品材質，器具須耐熱、耐酸、耐堿的腐蝕，各種墊片用耐熱、耐酸、耐堿的食品級墊片。
c、設備嚴格按照CIP要求作清洗消毒，對不能作CIP的應作COP清洗，每次開始調配前需作3步清洗，生產結束做5步清洗。
2、果葡糖漿直接泵入調配罐。
3、穩定劑的溶解：
3.1采用75℃-85℃熱水，溶解10-15min。
3.2操作工序：
先在乳化罐打入穩定劑總重的15-20倍的純凈水（75℃-85℃），開啟攪拌，然后慢慢的加入配方數量的穩定劑，保溫攪拌10-15min，由品控員目測達到要求后打入調配罐。再用100-200kg的純凈水沖洗管道，并泵入調配罐。
3.3溶解完全標準：
用玻璃杯取約100-200ml樣品，在自然光下觀察，無明顯的膠體顆粒，均勻分散，用離心機實驗3000-4000r/h，10min。評定標準：無沉淀。
4、檸檬酸、山梨酸鉀、甜味劑等輔料的溶解：
檸檬酸、山梨酸鉀、甜味劑等輔料全部加入乳化罐中，同穩定劑攪拌均勻后打入調配罐。
5、香精的溶解
香精不混合，各自通過調配罐觀察口加入。
6、定容：
待各種物料添加完全打入調配罐后，用純凈水定容至調配量。測定指標，包括可溶性固形物、pH、離心沉淀、粘度、感官。整個定容過程在30min內完成，品控員每次檢測在10nin內完成。
說明：每次調配量最多3噸，其他物料加入后，攪拌5-10min后，測定指標，微調、定容，定容誤差每批不得超過50kg。
四、殺菌、消毒與灌裝
1、均質和殺菌
1.1 均質工藝參數要求：
壓力：18-20Mpa
溫度：65-75℃
1.2 操作工序：
待均質時開啟調配罐出料泵，物料送均質機。
開啟均質機，開始均質，啟動均質機循環閥（均質機啟動前）開始加壓，加一級壓力和二級壓力按均質機操作規程操作，達到要求的壓力時開啟送料閥門，待5-10s后，關閉循環閥。
注意：開啟均質機前開啟冷卻水閥門。
1.3 殺菌工藝參數要求：
殺菌溫度 105℃，時間：10—15s
2、清洗消毒、灌裝：
2.1清洗消毒：
開啟洗瓶機水閥，傳動部分，開始上瓶沖洗
第二道洗瓶：用純凈水沖洗，注意清洗效果。
2.1.1瓶子沖洗要求
a、擺瓶人員按規定正確上瓶，對明顯易看到如：裂縫、變形、穿孔、染異色、瓶內和瓶身存在異物等質量缺陷的瓶子應挑出。
b、清洗瓶子和瓶口的消毒水應保持足夠的、穩定的壓力，使瓶子和瓶口沖洗干凈。
c、沖洗用水應保持干凈無異物、無異色、無異味。
d、落地的瓶子不得直接使用，應重新清洗后再投入使用。
2.1.2瓶蓋
a、生產用瓶蓋應在生產前保持干凈。
b、灌裝人員在向瓶蓋料斗加蓋時，嚴禁手直接接觸到瓶蓋。
c、落地或掉出料斗的瓶蓋須用水沖洗干凈后重新消毒再用。
2.1.3灌裝機清洗
a、 灌裝機及其相關的管道在灌裝前和灌裝后應按規定的CIP要求進行清洗，并記錄。
b、 每次生產前應按三步清洗法清洗，生產結束應按五步清洗法清洗。
c、生產前CIP清洗結束時應用空瓶上機運行3圈，保證每個灌裝頭運行3次，取下灌裝水查看清晰效果，應查看以下項目：
·瓶中管道沖洗水的出口和進口的PH值一致；
·瓶中的沖洗水中無異物、無異味、無異色、清澈透明，
達不到以上要求須重新清洗。
d、當清洗要求達到時，灌裝機準備進料灌裝。
2.2灌裝：
2.2.1灌裝間凈化要求
a、灌裝間應達到10萬級凈化要求，正常生產期間保證內部形成正壓。
b、灌裝間應無積水、環境溫度小于30℃，墻壁地面、設備設施保持干凈衛生。
c、灌裝間嚴禁存放與生產無關的物品，工器具定點存放，并標識。
d、灌裝人員應在干活后或在生產期間經常洗手、消毒。
e、每次灌裝前要用0.5%二氧化氯對灌裝間內的環境和設備設施進行噴灑消毒。
f、個人衛生 所有進入灌裝間的人員須穿戴工作衣帽，灌裝人員有權制止未穿戴工作衣帽人員進入灌裝間與灌裝無關人員禁止進入灌裝間。
2.2.2灌裝溫度：玻璃瓶：80-85℃、塑料瓶：70—80℃ 。
2.2.3 封口：灌裝機操作員須隨時注意灌裝溫度，灌裝量，封蓋效果，達不到要求的要隨時調整灌裝機，品控員隨時抽查。
3、倒瓶殺菌、冷卻
從灌裝機出來后直接進入倒瓶殺菌工序，倒瓶殺菌30—50s，
溫度：玻璃瓶：80-85℃、塑料瓶：70—80℃ 。
加熱冷卻隧道：開啟水和蒸汽，開機前，噴淋水達到60-70℃才允許送進產品，隨時觀察溫度，冷卻區出口的產品，出口產品中心溫度在40℃以下。
4、噴碼：
4.1噴碼前的干瓶設施正常工作，保證噴碼清晰。
4.2按規定要求調整好生產日期、班次、批號、位置生產過程中非—定情況不得隨意調整。
4.3噴碼大小按至少10號字設定，要求噴出字體工整，清晰不歪斜、不模糊，不得有漏噴現象，一旦發現不符合要求的要及時挑出，并查找原因，及時調整。
4.4做好噴碼機的日常維護保養工作保持衛生。
4.5噴碼樣式：
如：20110101 1 1 A 15：30
年月日 批次 鍋次 班組代碼 時間
5、燈檢、套標和貼標
燈檢要求員工每1小時更換一次人員。
在燈檢挑選過程中只要存在以下任意一項，就判為不合格，應挑出，單獨隔離存放。
a：瓶口密封不嚴的；
b：滲漏的；
c：瓶子變形的；
d：瓶體上存在裂紋的；
e：灌裝量不足的（液位明顯低于標準要求的）；
f：瓶蓋歪斜的；
g：瓶子存在異味的；
h：瓶子存在異色的；
i：發現瓶內有異物的；
a—f 當班做回填處理，
g—i 當班做報廢處理。
5.1 按照套標機、縮標機的要求操作，玻璃瓶采用人工貼標。
套標前的揀選人員應把據有缺陷之一的成品挑出并放置于定點的周轉框中。
缺陷：
a：瓶子變形
b：瓶蓋為擰緊、動或瓶蓋歪斜
c：有滲漏現象
d：瓶中有沉淀
e：瓶中有黑點（無論多少）
f：瓶中存在異物、異色
g：瓶中存在異物、異色、異味
h：其它應挑出的
i: 灌裝量不足的
在領標簽時一定要嚴格控制質量
套標時驗收標簽的質量，不符合標準不得投入使用質量標準：
ａ：色澤圖案文字和標準樣稿一致可以拿從前的合格樣稿比較。
ｂ：大小、規格、產品品種和生產品種對應包裝小組
5.2套標：一定要套到底，要做到準、快、不影響生產速度，做到標正、不歪斜、不反標、不倒標、不錯標的現象。
5.3縮標：操作人需正確操作，不得出現高標、倒標、錯標、歪標、斜標，發皺等不合格現象，發現后應即時挑出，若因套標原因及時告知套標人員，因縮標機原因及時調整難以處理時告知帶班長。
五、包裝
1、按包裝標識規格要求進行包裝，包裝中發現有下列情況之一的應挑出單獨存放：
a：瓶蓋不緊的
b：瓶蓋歪斜的或瓶蓋顏色不對的
c：滲漏的
d：瓶子變形的
e：瓶中有異物、異色，產品標識和內容不一致的
f：瓶體上有異物、異味、異色
g：標簽歪斜、倒置和高標以不符合標簽要求的
h：噴碼日期不符合要求的
i：懷疑存在質量問題的
2、封箱底過程中在紙箱底部粘貼印有生產日期的合格證。
3、封頂過程中須注意內裝品種、規格、數量是否合紙箱體積要求，且在封頂前要在紙箱中央加貼防偽標識末端加貼印有該產品生產日期的合格證。
4、每垛原則上最高限層：7層
每一托盤均應作標識牌，標識牌內容應至少但不限于以下內容：
a：產品名稱
b：規格
c：數量
d：批次生產日期（含時分）
e：分揀人
f:品控員
g:倉庫
h:入庫時間
六、檢驗：出廠檢驗
1、樣品的抽取
1.1 檢驗樣品由每班的品控員抽取，單獨放置，抽取的樣品應是打印過日期的。
1.2 抽樣方法：每批次第一鍋取樣6罐（上、中、下各2罐），其余每鍋不同位置共取樣3罐，品控員要保證樣品的真實性和數量符合要求。若有故障，每次故障時抽2罐具體由品控員做檢驗（按檢驗規定操作）。品控員在生產過程中根據設備和生產過程中的實際情況也可隨時抽樣送化驗室進行檢測。
2、樣品的檢測安排
化驗員每天收集樣品，其中每個批次取2瓶做微生物，一瓶做凈含量和理化項目的檢測，剩余瓶做觀察樣品。
3、檢測項目：
a、感官： 色澤 滋氣味 組織狀態 有無異物
b、理化項目：凈含量 可溶性固性物 酸度（百分含量）
c、微生物：細菌總數 大腸菌群 霉菌/酵母菌
4、檢測和判定依據：企業標準
正常成品在生產后第2天做出成品出廠檢驗報告，報告4份，品管科自存一份、銷售科、倉儲、生產科各一份。
合格成品才可出庫發貨，不合格或檢驗報告未出來嚴禁出庫放行。
七、入庫
1、產品按托入庫，按件點數入庫。庫管員須注意每一托盤上的標識牌及內容的完整性以及每托盤產品均須有品控員簽字確認準于入庫，達不到要求不得入庫。
2、入庫待檢產品單獨存放，存在質量缺陷的成品單獨隔離存放，待檢驗報告出來后，合格的在原來地標識牌作上合格標識，不合格作不合格標識。
對果漿（汁）飲料產品的生產作業進行指導，使生產有序進行，避免錯誤發生，確保產品品質。
二、范圍
適用于公司灌裝玻璃瓶和塑料瓶果漿（汁）飲料生產全過程。
注意：
1、每種原輔料投料前應有品控員作質量評定后才可投料。
2、原料漿液由操作員和品控員共同驗收評定為合格后才可進入下到工序。
三、調配
果漿和穩定劑作為第一物料同步加入調配罐，進行第一次定容，品控對第一次定容的料液進行檢測，給出糖酸投量以后加入糖酸，之后按各輔料容器上標識的阿拉伯數字的先后順序依次加入其他物料。
調配所用主要添加劑本著保密原則進行編號投用。
1、原輔料投入前的質量驗收
1.1原輔料主要由調配和稱量人員作投料前的感官評定，杜絕不合格原輔料進入生產工序。
1.2 判定為合格的直接稱量投料，不合格或疑為不合格的通知品控員做最后處理。
不能投料使用的作不合格或疑不合格標識，隔離放置，由白班調配人員退回倉庫。
1.3原輔料質量判斷方法
（1）主要采用看、聞、觸、品，必要時作理化檢測。
a、看：色澤，組織狀態，雜質，包裝的標識（依據GB7718）。
包裝標識主要檢查項目：公司名稱，地址，生產日期，保質期，生產許可證，型號，產品名稱，包裝密封完好性，合格證。
b、聞：（液體原輔料）氣味，首先聞大包裝的氣味是否正常，是否有酸臭腐敗，氧化等異味，必要時作品嘗。
c、觸：粉末狀固體取少許在手掌中研磨，感覺顆粒度、砂粒感。
d、品：對果漿和白砂糖可以用稀釋復原法，由三人以上對其進行品嘗評判出質量的好壞。
（2）各種原輔材料判斷標準見原輔材料驗收標準
（3）原輔料的包裝標識和驗收
a、未開包裝的主要看：產品名稱，公司名稱，公司地址，生產日期，保質期，生產許可證編號（已納入生產許可證管理的），型號，合格證，包裝完整無損，無滲漏等現象。
b、開封的主要看內容物的色澤，是否存在異味，有無雜質，有無結塊，是否變質等項目。
1.4生產用的原輔料、工器具放置和使用。
a、生產用的原輔料一律放置于托盤之上，嚴禁直接觸地放置。
b、已開口的原輔料在車間內放置待用時嚴禁敞口，暫時不用時須扎住或蓋住。
c、原輔料在使用中無論開口與否，一律執行先領先用原則。
d、稱料和添加溶解各種原料時嚴格依據操作規程操作。
e、所有盛放原輔料的工器盛具，溶解罐等在生產和非生產季節一律加蓋，嚴禁開口放置。
f、所有存放原輔料接觸的盛具須保持干凈，每天保證清洗，消毒1次，并做記錄。
1.5設備要求及衛生保持
a、調配罐工器具可用食品級不銹鋼或塑料桶，每天1次由本工序操作人員清洗消毒。
b、調配罐、輔料罐等生產設備，管道及附屬設施采用食品級不銹鋼材質或塑料，嚴禁采用易生繡或易脫落材質或非食品材質，器具須耐熱、耐酸、耐堿的腐蝕，各種墊片用耐熱、耐酸、耐堿的食品級墊片。
c、設備嚴格按照CIP要求作清洗消毒，對不能作CIP的應作COP清洗，每次開始調配前需作3步清洗，生產結束做5步清洗。
2、果葡糖漿直接泵入調配罐。
3、穩定劑的溶解：
3.1采用75℃-85℃熱水，溶解10-15min。
3.2操作工序：
先在乳化罐打入穩定劑總重的15-20倍的純凈水（75℃-85℃），開啟攪拌，然后慢慢的加入配方數量的穩定劑，保溫攪拌10-15min，由品控員目測達到要求后打入調配罐。再用100-200kg的純凈水沖洗管道，并泵入調配罐。
3.3溶解完全標準：
用玻璃杯取約100-200ml樣品，在自然光下觀察，無明顯的膠體顆粒，均勻分散，用離心機實驗3000-4000r/h，10min。評定標準：無沉淀。
4、檸檬酸、山梨酸鉀、甜味劑等輔料的溶解：
檸檬酸、山梨酸鉀、甜味劑等輔料全部加入乳化罐中，同穩定劑攪拌均勻后打入調配罐。
5、香精的溶解
香精不混合，各自通過調配罐觀察口加入。
6、定容：
待各種物料添加完全打入調配罐后，用純凈水定容至調配量。測定指標，包括可溶性固形物、pH、離心沉淀、粘度、感官。整個定容過程在30min內完成，品控員每次檢測在10nin內完成。
說明：每次調配量最多3噸，其他物料加入后，攪拌5-10min后，測定指標，微調、定容，定容誤差每批不得超過50kg。
四、殺菌、消毒與灌裝
1、均質和殺菌
1.1 均質工藝參數要求：
壓力：18-20Mpa
溫度：65-75℃
1.2 操作工序：
待均質時開啟調配罐出料泵，物料送均質機。
開啟均質機，開始均質，啟動均質機循環閥（均質機啟動前）開始加壓，加一級壓力和二級壓力按均質機操作規程操作，達到要求的壓力時開啟送料閥門，待5-10s后，關閉循環閥。
注意：開啟均質機前開啟冷卻水閥門。
1.3 殺菌工藝參數要求：
殺菌溫度 105℃，時間：10—15s
2、清洗消毒、灌裝：
2.1清洗消毒：
開啟洗瓶機水閥，傳動部分，開始上瓶沖洗
第二道洗瓶：用純凈水沖洗，注意清洗效果。
2.1.1瓶子沖洗要求
a、擺瓶人員按規定正確上瓶，對明顯易看到如：裂縫、變形、穿孔、染異色、瓶內和瓶身存在異物等質量缺陷的瓶子應挑出。
b、清洗瓶子和瓶口的消毒水應保持足夠的、穩定的壓力，使瓶子和瓶口沖洗干凈。
c、沖洗用水應保持干凈無異物、無異色、無異味。
d、落地的瓶子不得直接使用，應重新清洗后再投入使用。
2.1.2瓶蓋
a、生產用瓶蓋應在生產前保持干凈。
b、灌裝人員在向瓶蓋料斗加蓋時，嚴禁手直接接觸到瓶蓋。
c、落地或掉出料斗的瓶蓋須用水沖洗干凈后重新消毒再用。
2.1.3灌裝機清洗
a、 灌裝機及其相關的管道在灌裝前和灌裝后應按規定的CIP要求進行清洗，并記錄。
b、 每次生產前應按三步清洗法清洗，生產結束應按五步清洗法清洗。
c、生產前CIP清洗結束時應用空瓶上機運行3圈，保證每個灌裝頭運行3次，取下灌裝水查看清晰效果，應查看以下項目：
·瓶中管道沖洗水的出口和進口的PH值一致；
·瓶中的沖洗水中無異物、無異味、無異色、清澈透明，
達不到以上要求須重新清洗。
d、當清洗要求達到時，灌裝機準備進料灌裝。
2.2灌裝：
2.2.1灌裝間凈化要求
a、灌裝間應達到10萬級凈化要求，正常生產期間保證內部形成正壓。
b、灌裝間應無積水、環境溫度小于30℃，墻壁地面、設備設施保持干凈衛生。
c、灌裝間嚴禁存放與生產無關的物品，工器具定點存放，并標識。
d、灌裝人員應在干活后或在生產期間經常洗手、消毒。
e、每次灌裝前要用0.5%二氧化氯對灌裝間內的環境和設備設施進行噴灑消毒。
f、個人衛生 所有進入灌裝間的人員須穿戴工作衣帽，灌裝人員有權制止未穿戴工作衣帽人員進入灌裝間與灌裝無關人員禁止進入灌裝間。
2.2.2灌裝溫度：玻璃瓶：80-85℃、塑料瓶：70—80℃ 。
2.2.3 封口：灌裝機操作員須隨時注意灌裝溫度，灌裝量，封蓋效果，達不到要求的要隨時調整灌裝機，品控員隨時抽查。
3、倒瓶殺菌、冷卻
從灌裝機出來后直接進入倒瓶殺菌工序，倒瓶殺菌30—50s，
溫度：玻璃瓶：80-85℃、塑料瓶：70—80℃ 。
加熱冷卻隧道：開啟水和蒸汽，開機前，噴淋水達到60-70℃才允許送進產品，隨時觀察溫度，冷卻區出口的產品，出口產品中心溫度在40℃以下。
4、噴碼：
4.1噴碼前的干瓶設施正常工作，保證噴碼清晰。
4.2按規定要求調整好生產日期、班次、批號、位置生產過程中非—定情況不得隨意調整。
4.3噴碼大小按至少10號字設定，要求噴出字體工整，清晰不歪斜、不模糊，不得有漏噴現象，一旦發現不符合要求的要及時挑出，并查找原因，及時調整。
4.4做好噴碼機的日常維護保養工作保持衛生。
4.5噴碼樣式：
如：20110101 1 1 A 15：30
年月日 批次 鍋次 班組代碼 時間
5、燈檢、套標和貼標
燈檢要求員工每1小時更換一次人員。
在燈檢挑選過程中只要存在以下任意一項，就判為不合格，應挑出，單獨隔離存放。
a：瓶口密封不嚴的；
b：滲漏的；
c：瓶子變形的；
d：瓶體上存在裂紋的；
e：灌裝量不足的（液位明顯低于標準要求的）；
f：瓶蓋歪斜的；
g：瓶子存在異味的；
h：瓶子存在異色的；
i：發現瓶內有異物的；
a—f 當班做回填處理，
g—i 當班做報廢處理。
5.1 按照套標機、縮標機的要求操作，玻璃瓶采用人工貼標。
套標前的揀選人員應把據有缺陷之一的成品挑出并放置于定點的周轉框中。
缺陷：
a：瓶子變形
b：瓶蓋為擰緊、動或瓶蓋歪斜
c：有滲漏現象
d：瓶中有沉淀
e：瓶中有黑點（無論多少）
f：瓶中存在異物、異色
g：瓶中存在異物、異色、異味
h：其它應挑出的
i: 灌裝量不足的
在領標簽時一定要嚴格控制質量
套標時驗收標簽的質量，不符合標準不得投入使用質量標準：
ａ：色澤圖案文字和標準樣稿一致可以拿從前的合格樣稿比較。
ｂ：大小、規格、產品品種和生產品種對應包裝小組
5.2套標：一定要套到底，要做到準、快、不影響生產速度，做到標正、不歪斜、不反標、不倒標、不錯標的現象。
5.3縮標：操作人需正確操作，不得出現高標、倒標、錯標、歪標、斜標，發皺等不合格現象，發現后應即時挑出，若因套標原因及時告知套標人員，因縮標機原因及時調整難以處理時告知帶班長。
五、包裝
1、按包裝標識規格要求進行包裝，包裝中發現有下列情況之一的應挑出單獨存放：
a：瓶蓋不緊的
b：瓶蓋歪斜的或瓶蓋顏色不對的
c：滲漏的
d：瓶子變形的
e：瓶中有異物、異色，產品標識和內容不一致的
f：瓶體上有異物、異味、異色
g：標簽歪斜、倒置和高標以不符合標簽要求的
h：噴碼日期不符合要求的
i：懷疑存在質量問題的
2、封箱底過程中在紙箱底部粘貼印有生產日期的合格證。
3、封頂過程中須注意內裝品種、規格、數量是否合紙箱體積要求，且在封頂前要在紙箱中央加貼防偽標識末端加貼印有該產品生產日期的合格證。
4、每垛原則上最高限層：7層
每一托盤均應作標識牌，標識牌內容應至少但不限于以下內容：
a：產品名稱
b：規格
c：數量
d：批次生產日期（含時分）
e：分揀人
f:品控員
g:倉庫
h:入庫時間
六、檢驗：出廠檢驗
1、樣品的抽取
1.1 檢驗樣品由每班的品控員抽取，單獨放置，抽取的樣品應是打印過日期的。
1.2 抽樣方法：每批次第一鍋取樣6罐（上、中、下各2罐），其余每鍋不同位置共取樣3罐，品控員要保證樣品的真實性和數量符合要求。若有故障，每次故障時抽2罐具體由品控員做檢驗（按檢驗規定操作）。品控員在生產過程中根據設備和生產過程中的實際情況也可隨時抽樣送化驗室進行檢測。
2、樣品的檢測安排
化驗員每天收集樣品，其中每個批次取2瓶做微生物，一瓶做凈含量和理化項目的檢測，剩余瓶做觀察樣品。
3、檢測項目：
a、感官： 色澤 滋氣味 組織狀態 有無異物
b、理化項目：凈含量 可溶性固性物 酸度（百分含量）
c、微生物：細菌總數 大腸菌群 霉菌/酵母菌
4、檢測和判定依據：企業標準
正常成品在生產后第2天做出成品出廠檢驗報告，報告4份，品管科自存一份、銷售科、倉儲、生產科各一份。
合格成品才可出庫發貨，不合格或檢驗報告未出來嚴禁出庫放行。
七、入庫
1、產品按托入庫，按件點數入庫。庫管員須注意每一托盤上的標識牌及內容的完整性以及每托盤產品均須有品控員簽字確認準于入庫，達不到要求不得入庫。
2、入庫待檢產品單獨存放，存在質量缺陷的成品單獨隔離存放，待檢驗報告出來后，合格的在原來地標識牌作上合格標識，不合格作不合格標識。
