濕面筋經過脫水機1脫水后，去掉濕面筋中所含的游離水分，進入造粒機2造粒，將面筋制成細小的顆粒狀，再送入混合機7中與干粉混合；使其外表面粘裹上一層干粉，避免面筋間的互相粘連。然后送入干燥管道內干燥。當物料運行到粉碎機3時，被高速旋轉的打板打碎；并以70 m/s的速度在干燥管通內高速運行，運行中顆粒間互相碰撞，并被粉碎。當物料運行到離心分離器5時，在離心力的作用下被分成兩部分；較大的顆粒從離心分離器的底部卸出，而細小的粉粒則由分離器的頂部進入脈沖除塵器6，經過布袋過濾后將物料送到成品篩篩理即為成品。在生產過程中，溫度測量儀13控制管過內的溫度，當溫度過高或過低時，裝在空氣加熱器出口處的控制溫度調節裝置14調整進熱量的大小；尾氣測量儀15控制管道內尾氣的溫度，尾氣溫度過高時說明進料量過小，尾氣溫度過低時說明進料量過大，這樣通過進料自動控制裝置16就可以控制適當的進料量，有利于保證產品的質量。
2 該工藝的特點
該系統與原干燥系統相比，有以下特點
（1）在面筋脫水方面：將原來的脫水絞龍部分加長。即由原來的80cm加長到160cm。這樣可以提高脫水效果，能夠去除掉濕面筋中所含的游離水分，有利于干燥。
（2）重新設計造粒機：將濕面筋改切成細小顆粒狀，這樣需要的干燥時間短，有利于提高產品的活性。
（3）分離器：原來的慣性分離器實際上是個沉降式分離器，是利用密度差別的原理進行分離，分離效果差。現改為離心分離器，利用離心力進行分離，分離效果比沉降式要好得多。
（4）進料位置：將進料的位置改在空氣加熱器的出口處，這個位置的溫度，當物料在這個位置被送人到管道內時便得到瞬時干燥；當物料運行到粉碎機時，這些被干燥的物料即被粉碎，這樣就縮短了干燥時間，有利于提高產品質量。
(5）增加溫度自動控制部分：谷朊粉質量的一個重要指標是活性，活性的好壞與干燥管通內的溫度和受熱時間的長短有關，控制合理、穩定的溫度是保證質量的關鍵。增加溫度自動控制系統，能夠保證產品的活性。
（6）熱能利用方面：改進后的工藝為熱空氣進入干燥管道后，經過粉碎機、離心分離器、脈沖除塵器、高壓風機，然后排向大氣。避免了原來系統中熱空氣在蝸殼處直接進入脈沖除塵器的現象。因此熱量利用率高，有利于降低能耗。
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